淺析汽車部件產品開發(fā)流程的改善范文

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摘要:分析產品企業(yè)零部件開發(fā)的流程標準，分析其中存在的問題，采用標準化制造和策略配置產品設計形式進行技術分析，針對設計階段的相關影響因素，分析產品開發(fā)的周期，結合成本、質量等各項因素進行評估，明確實際改進的辦法和意見。依照產品開發(fā)的周期，及時縮短產品開發(fā)的成本，加強產品質量目標化建設，不斷提升產品質量目標化的分析。本文將針對汽車零部件產品開發(fā)的具體流程，實施有效的改善方式分析，及時調整流程，改善整體研究的穩(wěn)定性。

關鍵詞:汽車;零部件;開發(fā)流程

我國自改革開放以來，隨著汽車市場的快速增長，各大汽車廠家為了獲取市場占有率，需要加強新車市場的建設變化分析，從整體概念入手，完善上市周期的競爭優(yōu)勢，調整生存和發(fā)展基礎，不斷在短時間內，控制成本，調整質量規(guī)劃，滿足新產品、新市場的發(fā)展需求。依照早期設定的產品標準，分析產品開發(fā)、設計、運營、工程變更等內容，加強產品制造研發(fā)的開發(fā)流程，提升質量管控，保證汽車零部件的綜合穩(wěn)定。

一、工程核心技術制造與裝配產品設計分析

DFMA按照設計使用需求，提供有效的自動化配置標準，明確產品設計定量形式，對零件數量進行分配，確定自動分配的標準，明確產品的設計方法。按照設計需求，減少裝配零件的數量，及時調整裝配操作，完善設計發(fā)展水平。逐步拓展計算機輔助設計與制造，以工程核心軟件技術與裝配產品為標準，對產品設計的各個層階段進行評估分析，保證制造與裝配的合理性。從廣義的設計角度出發(fā)，分析裝配的設計思路。面向整裝配置設計標準，對產品進行定義，擬定適合的裝配效果，明確制造信息的內容。依照汽車產品設計的整體過程，分析工程設計思路，確定團隊功能的協(xié)調性，提升設計同步測定工藝發(fā)展要求，最終保證產品成本的估算分析。設計人員需要從產品的整體生命周期進行估算，做好產品經濟價值的評估，明確修改設計標準，分析降低產品成本的內容，按照車輛產品的具體類別，判斷市場銷售占比，規(guī)模，市場核心供應商內容。依照開發(fā)周期、產品成本進行水平分析，確定質量事故頻繁發(fā)展的具體內容，對市場競爭生存狀態(tài)、發(fā)展水平等內容進行分析，尋求新的技術和產品生產改善標準。按照產品開發(fā)的具體規(guī)模定義、概念流程進行設計，完善設計評估的各項環(huán)節(jié)內容，及時改善，及時調整，確保產品規(guī)格、定價、概念、數據評估符合整體設計實例相關性，逐步縮短開發(fā)周期比例，降低產品的成本消耗量，提升產品綜合質量的目標化管理分析標準。

二、工程核心產品制造與裝配設計DFMA的并行技術分析

按照DFMA技術并行工程的相關關鍵技術要素，準確的分析新產品的實際開發(fā)全新理念，明確技術操作的充分考慮形式，確定設計、制造、檢測、維修、環(huán)保等相關步驟，按照產品的設計實施辦法，緊密的結合，完善開發(fā)產品的成本管控，確定質量質量測試標準。設計與制造開發(fā)裝配測試修改產生大幅度的循環(huán)，設計的周期長，成本高，產品質量降低。按照產品的設計評估標準，對產品、零部件進行可塑價值的分析，調整質量方案。面對汽車零部件的具體產品制造設計需求，準確的分析主要結構的自制過程，判斷腸內組裝、測試的情況，通過包裝后發(fā)送到客戶處。完成產量綜合產品的對比分析，明確產品設計的整體應用效果，確保設計效果符合綜合分析研究標準。

三、DFMA新產品的實際開發(fā)應用流程分析

(一)產品的具體規(guī)格定義分析依照汽車零部件產品的規(guī)格標準，以客戶需求輸入為依據，充分考慮產品的功能性，從外界環(huán)境使用標準出發(fā)，明確安全性標準、可靠性標準等方面的定制。按照具體的功能特征水平，分析汽車行李開啟、后視鏡、車牌照明、拉手與行李之間的密封、拉手與行李之間的電設備接口，產品覆蓋的外觀水平，強度，耐久性，抗紫外線等多項試驗測試分析標準。

(二)產品的概念設計分析依照產品的實際設計概念標準，加強對整體產品的綜合設計，明確產品初始化材料清單，依照具體的零部件類別，用量，確定汽車中拉手、外蓋、按鈕、母端子、絕緣套管、連接器、攝像頭、膠帶、卡扣等多項內容的用量，明確汽車零部件使用開發(fā)的操作標準。

(三)DFMA設計產品的有效改造分析按照實際可靠設計零件的使用標準，從整體使用要求出發(fā)，準確的分析其可行性和經濟價值應用。按照設計檢查對象內容，對產品的每一個部件進行分析，明確其特定零件的適應性，確定綜合評估標準。按照材料的選配，零件結構、制造輔助特征水平，落實外觀模型具體設計要求，提高可行性價值分析。在拉手選配過程中，需要對車身、車周圍等多個零件的裝配關系進行判斷，確定強度和抗沖擊比例。考慮塑膠材料的制造標準，分析其實際的復雜程度，判斷高強度的零件使用，調整減震、制造消聲等成本低的優(yōu)點問題。設計人員需要選配合理的結構，填充20%的玻璃纖維，按照零部件材料的使用情況，選配電鍍外殼件進行操作，要求材料符合可電鍍的使用標準。明確延展性和尺寸穩(wěn)定性。分析設計薄弱的環(huán)節(jié)，加強零部件強度、抗拉能力的分析，判斷螺栓配置部位的整體設計簡化性，加強零部件強度、抗變形能力，確定裝配設計的簡化要素，盡可能的避免設計中出現(xiàn)復雜的模塊結構問題，調整雙頭螺栓的改造效果。面向裝配設置中，需要調整裝配工藝，確定產品對象，提升產品可裝配數量。按照增加或減少的零部件數量水平，及時調整動作減少比例，確定零部件的選配特征。依照設計的標準，對零件進行增加或減少，確定零件的標注化分析。按照產品設計的實際裝配設計要素，進行反復的論證，確定可行性，逐步減少零件的使用比例，節(jié)約物料的生產投資比例，控制縮短裝配節(jié)能效果，提升產品的質量管理。

四、結語

綜上所述，汽車零部件產品開發(fā)流程分析中，需要加強整體零部件的判斷，明確數據操作標準，分析具體的實施辦法，不斷落實操作形式，提升汽車零部件產品設計合理性，確保改造分析的整體數據分析。

參考文獻:

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［3］張洪陽，李玲．淺談汽車產品設計變更管理的優(yōu)化和意義［J］．時代汽車，2018(08).

作者：王紹博 單位：華晨汽車集團控股有限公司