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摘要:
針對某型導彈出現的翼面細微裂紋故障,分析了裂紋的形成機理,計算了翼面裂紋擴展速度和可使用循環次數,認為裂紋在導彈掛飛時不會進一步擴展,在機動飛行時仍可承受較多的脈動循環周次。
關鍵詞:
導彈;翼面;裂紋;壽命
空空導彈結構件失效形式一般表現為過載或疲勞失效,主要由飛機掛飛振動、氣動力、自身振動等因素導致。經過掛飛的某型導彈的翼面發現了細微裂紋,無法直接判斷裂紋產生機理,裂紋若進一步擴展可能導致翼面破壞,甚至造成翼面解體,發生嚴重事故。為此,取有裂紋的3片翼面進行裂紋對比、失效分析與計算,并對其后續的使用提出相關建議。
1翼面介紹
某型導彈共有4片相同翼面,外觀如圖1所示。利用X射線無損檢測翼面,確定翼面結構為上、下兩層蒙皮通過若干鉚釘與骨架鉚接而成,副翼則通過兩銷軸、兩軸承等與翼面加強翼肋(副翼支撐條)連接,副翼與翼面連接軸承為向心關節軸承。
2失效分析從
統計樣本來看,裂紋長度與掛飛時間(次數)之間不存在因果關系,且有數枚導彈未掛飛翼面也已存在裂紋。每枚導彈共有4片相同翼面,絕大多數導彈只有一片翼面存在裂紋現象,且在導彈上的位置分布無規律可循。據此,初步推斷翼面裂紋不是因掛飛引起的。
2.1裂紋概況
編號1翼面的取樣:由前向后(與導彈前后方位相同)截取,安裝副翼的兩加強翼肋的內側距離約為123.18~123.70mm,外側距離約為137.28~137.62mm;副翼連接銷銷頭兩端面距離為150.7mm。位于較薄加強翼肋內側與蒙皮結合處的裂紋走向呈短直線(近似),長約5mm,從表面可觀察到裂紋起始與結束點。在裂紋附近,加強翼肋與桁條間連接為圓角過渡(見圖2)。編號2翼面的取樣:由前向后,安裝副翼的兩加強翼肋的內側距離約為123.28~123.80mm,外側距離約為136.90~137.58mm;副翼連接銷銷頭兩端面距離為150.40mm。位于較薄加強翼肋內側與蒙皮結合處的裂紋走向呈弧線(近似),長約10mm,從表面只能觀察到裂紋起始點。在裂紋附近,加強翼肋與桁條間連接為圓角過渡。編號3翼面的取樣:由前向后,安裝副翼的兩加強翼肋的內側距離約為123.08~123.38mm,外側距離約為136.66~137.00mm;副翼連接銷銷頭兩端面距離為149.72mm。位于較薄加強翼肋內側與蒙皮結合處的裂紋走向呈短直線(近似),長約7mm,從表面可觀察到裂紋起始與結束點。在裂紋附近,加強翼肋與桁條間為直角連接,非圓角過渡。三片翼面裂紋均出現在較薄加強翼肋內側,且較薄加強翼肋有輕微翹曲現象;翼面表面宏觀均沒有發現明顯磕碰、壓傷損傷等機械損傷以及腐蝕損傷。
2.2金相組織分析
為了分析裂紋產生的機理和原因,對編號為1的翼面進行失效分析,包括力學分析(載荷、應力、變形等),材質分析(材料種類、化學成分等),金相組織分析,裂紋斷口形貌檢查等。未分解翼面裂紋低倍形貌檢驗見圖3,分解后翼面裂紋斷口低倍形貌見圖4,裂紋從圖4下方中部臺階根部向前端、深處擴展。
2.3力學性能檢測
通過光譜儀、能譜儀對骨架的化學成分進行分析。對照有關標準,確定其材料為AK4-1鋁合金(中國牌號LD7)。從產品取樣,在電子材料試驗機上進行拉伸試驗,并與ГOCT5.772-71中性能指標進行對照。利用掃描電子顯微鏡對裂紋斷口進行分析,可見斷口兩側均呈等軸韌窩特征(圖5、圖6所示),斷口起裂位置在兩臺階交界處。通過金相顯微鏡分析,顯示金相組織中晶粒有明顯拉長特征,第二相分布也呈方向性。LD7平衡態下α基體上應有大量Al2CuMg(S)相,而該組織中僅有FeNiAl9相。斷口處為粗細晶粒交界處(圖7所示,左側為斷口),粗晶區強度較低。對試樣進行布氏硬度測定,顯示該試樣的硬度值稍高,且粗細晶區較接近。
3失效分析結果
1)根據能譜分析結果,對鋁合金進行化學成分分析,確定該鋁合金牌號為AK4-1,其中國牌號為LD7[1]。
2)金相組織中晶粒有明顯拉長特征,第二相分布亦呈方向性,據此判定該鋁合金經過熱軋。
3)淬火時效態下屈服強度、抗拉強度、延伸率均滿足標準要求,布氏硬度也高于資料中數值。
4)斷口呈等軸韌窩特征,為過載引起的正斷斷口。新敲斷斷口、拉伸斷口均呈韌窩特征,說明材料是過載斷裂,斷口處局部應力或瞬時應力大于材料強度以致斷裂。
5)該斷口起裂位置在兩臺階的交界處,該處易產生應力集中,斷口又處于最薄處的夾縫中,同等受載條件下產生較大應力,易在此處產生裂紋。
6)斷口處為粗細晶粒交界處,粗晶區強度較低,易在該處產生裂紋。
7)粗晶的產生與熱軋工藝有關,變形量不均勻,在變形量大的區域易產生粗晶,在隨后的淬火過程中,晶粒又迅速長大,結果造成粗細晶的不同組織區域。
4翼面靜力分析
采用有限元法對導彈翼面的受力進行分析。通過SolidWorks軟件建立翼面的實體模型(簡化桁條、骨架、鉚釘等細節),在翼面相應位置模擬15mm長裂紋,利用COSMOSWorks,將翼面固定連接處的移動、轉動自由度全部進行約束。假設導彈定常等速直線飛行,翼面受力等效折算為施加1300N/m2垂直均布力,自由劃分網格后,對翼面進行受力分析。分析表明,翼面的受力點主要集中于翼面固定側(相當于懸臂梁固支處),該側副翼連接銷受力也較大;裂紋臺階處的應力主要因副翼受力后傳遞所致,且該側副翼傳遞的力主要由加強翼肋承擔;翼面固定側臺階處受到的VonMises應力約為臺階處裂紋應力值的4倍(模擬副翼旋轉30˚時的情況也類似),臺階處裂紋受力并非最大,約為2MPa。翼面最大受力估算時,仍假定其為線性彈性體,在導彈機動飛行時最大過載約為40g,裂紋處最大受力約為80MPa,遠小于LD7的非比例伸長應力。對導彈翼面受力最大處觀察,固定側臺階處未發現失效(裂紋等)現象。因此,認為帶有裂紋的翼面可正常掛飛和使用。
5裂紋擴展分析
對于線彈性裂紋體或準線彈性裂紋體,一般情況下用帕里斯裂紋擴展速度公式來計算。假設翼面裂紋為Ⅰ型裂紋,且假設翼面變形為平面彎曲。裂紋擴展壽命計算公式(循環次數)為:()−∆−=−−)21(0)21(1211mmcmpaaCmNσ(1)其中,C1=Cαmπm/2;C、m為帕里斯公式中可查表得到的常數,取鋁合金2A14值(C=24.97×10-10,m=3.44,α=1.1215)。當應力強度因子K1≥K1c時,材料發生脆斷,其中=aKασ1π[2];K1c為平面應變斷裂韌度,由試驗測定。為確保計算的安全性,設定初始導彈翼面裂紋最大長度為15mm。在分析翼面裂紋擴展時,取cK1=15MPa⋅m,裂紋擴展門檻值=∆13.7thkMPa⋅m(r=0,脈動循環)。
5.1掛飛工況
導彈掛飛時,在飛機機動飛行狀態,翼面裂紋部位受力較大,此時∆σ=24MPa(即∆σ=12×2MPa,其中12取的是掛飛時導彈所受最大過載,2MPa為定常等速直線飛行下粗略計算裂紋附近的應力值);α0=0.0075m(裂紋半長)。初始裂紋尺寸對應的應力強度因子幅度0∆K∆=σαπa(2)經計算∆K=4.13MPa⋅m,小于=∆13.7thkMPa⋅m,理論上不會發生裂紋擴展。考慮到飛機掛飛的次數和強度,在導彈壽命期內,不會出現影響使用的裂紋擴展。
5.2機動飛行工況
當導彈機動飛行時,翼面裂紋部位受力較大,此時∆σ=80MPa(即∆σ=40×2MPa,40為導彈所受最大過載,2MPa為定常等速直線飛行下粗略計算的裂紋附近應力值)。根據公式(2),計算∆K=13.77MPa⋅m,大于∆kth,此時,裂紋可能會發生擴展。根據裂紋擴展速度公式[2],經計算,翼面裂紋擴展速度da/dN=2.3×10-6m/周。進一步,有2max11=ασCcKaπ(3)計算得,ac=0.0089m(裂紋半長);Np=620周(循環次數)。當裂紋擴展至2×0.0089=0.0178m時,可能會發生脆斷(或出現擴展嚴重以致影響使用的情況),但即使按40倍最大過載來計算,翼面仍可承受的脈動循環(r=0)次數為620周。
6結論
導彈翼面的裂紋擴展主要受裂紋尖端應力集中作用的影響,應力集中常導致構件發生過載、疲勞破壞。檢測掛飛后編號為1的導彈翼面,未發現疲勞損傷現象(但斷口之間存在摩擦痕跡,與掛飛時氣動力作用有關),且導彈飛行壽命有限,由此推斷導彈發生過載、疲勞破壞的可能性很小;從掛飛統計情況來看,裂紋長度與掛飛時間(次數)之間無因果關系。因此,在導彈壽命期內,掛飛時翼面裂紋發生嚴重擴展進而導致翼面破壞的可能性不大,建議導彈每次掛飛返場后需跟蹤、觀察和記錄翼面裂紋處的變化狀況。具備良好的軍事經濟效益。
參考文獻:
[1]干勇,徐濱士等編著.中國材料工程大典[M].北京:化學工業出版社,2005.
[2]徐灝主編.機械設計手冊[M].北京:機械工業出版社,2000.
作者:范東林 王如意 高飛 呂先聽 單位:國營洛陽丹城無線電廠