機械加工技術論文范文

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第1篇

通過相關文獻閱讀，我們可以清楚的看到，在歷史上機械加工技術發(fā)生過三次革命，而這三次革命，每一次都給人類的生產、生活帶來了翻天覆地的變化，影響著整個世界制造業(yè)的發(fā)展。第一，機械加工技術的第一次革命。18世紀初期，近代機械制造業(yè)就已經在歐美國家形成，并在19世紀中期逐漸實現了制造機械化，形成了一整套的機械加工技術。直至20世紀80年代，隨著電子技術與電力技術、制造技術的結合，促使了第一次制造革命的爆發(fā)。可以說在第一次革命中，產生了許多的全新加工方法，而這些加工方法又被人們稱之為特種加工。此時期的特種加工，是以減材加工為主要加工手段。并在傳統(tǒng)機械加工的基礎上進行的研發(fā)與改革，如：在變形加工方面增加了放電成型、電磁成型、激光三維成型等諸多新方法；而在接合加工方面增加了放電沖擊焊接、電子束焊接、激光焊接、等離子焊機等方法。第二，機械加工技術的第。至20世紀90年代，以減材加工為主要手段的機械加工技術早已無法滿足制造企業(yè)的生產加工需求，無法滿足市場經濟的發(fā)展。因此，以制造技術、材料技術、能源技術、微電子技術、信息技術相結合以及加工方法逆向思維的突破，促進了第二次制造革命的爆發(fā)。可以說第二次制造革命是在特種加工基礎上，選取固化液體材料，采用粘結、熔結、聚合等化學反映手段，制造其所需要的機械加工零件。其實質是一種增材加工方法。而該階段，也出現了許多先進的增材加工方法，如：化學法中的液態(tài)光敏樹脂選擇性固化、數字化噴射RP技術等，為機械加工技術的發(fā)展開啟了一展全新的大門。第三，機械加工技術的第三次革命。相較于前兩次的制造革命，第三次制造革命可以說是歷史發(fā)展的必然因素，也是機械加工技術發(fā)展的必然趨勢。第三次制造革命在本質上與前兩次制造革命不同，其并不是在外界環(huán)境的強制作用下形成的，因此說其是應運而生也未嘗不可。其主要是因為各種生物技術、生命科學、材料科學等學科在制造技術中的不斷融入而引發(fā)的革命，根本在于人們對產品的需求。

2現今我國的機械加工技術

現狀相較于西方發(fā)達國家，雖然我國的機械加工技術發(fā)展較晚，但是經過數十幾年的發(fā)展與研究儼然已經取得了十分驕人的成績。尤其是機械加工技術類型繁多，能夠滿足一些機械產品的加工需求，提高機械產品的加工精確度與質量。目前，我國現代機械加工技術類型主要包括：高速加工技術；超精密加工技術；數控加工技術；水噴射加工技術；超高能束加工技術；超自動化加工技術；快速成型技術；成型工藝技術；干式切削技術等。而從我國機械加工技術的整體發(fā)展趨勢來看，我們可以清楚的看到，目前我國的機械加工技術正走在高速、超高速，精密、超精密的發(fā)展方向。高速、超高速加工是一項系統(tǒng)工程，其是在高速主軸、高速加工機床結構、高速加工刀具、系統(tǒng)的不斷改進上發(fā)展而來的。同時，高速、超高速加工技術不僅可以用于加工普通的鋼、鐵、有色金屬材料，還可以加工高強度的合金鋼、纖維強化復合材料，擴大加工范圍的同時，也極大的提高了我國機械加工的生產效率，加工質量。目前，高速、超高速加工技術正在我國航天、航空、汽車、機床等制造行業(yè)中被廣泛應用。而精密、超精密加工技術則在我國尖端武器制造中占據著十分重要的地位，始終是我國機械加工技術發(fā)展的最主要方向。具體來講，精密、超精密加工技術，其在我國是一項內容十分廣泛的新技術，工藝實質在于提高機械加工的精確度，使表面質量達到極高的標準，并且在提高機電產品的使用性能、可靠性等方面都有著十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技術也可謂是國際競爭中的核心技術之一。

3結束語

第2篇

數控技術的應用,使得機械加工脫離了傳統(tǒng)以人工控制為主的加工時代,對生產力的提高具有重要作用。數控技術的應用對機械加工的變革性意義主要表現在以下幾方面:1)生產效率大幅提高。應用數控技術后,機械加工脫離人為控制,生產周期大大縮短,生產效率大幅提高,廢料率大幅降低;2)生產速度更快。數控技術對機械加工時間的控制非常精確,完全不受人為主觀控制,在機械加工速度上去除了人為干擾,加工速度得到迅速提高;3)產品外觀更美觀。機械加工的產品,外觀要求精美,數控技術將外觀要求輸入后,電子自動控制,外觀與模型幾乎無異;4)產品外形實現多樣化。通過制圖工具制作模型,產品形狀隨心所欲,經過數控技術加工都能成為現實;5)產品精度更標準。傳統(tǒng)人為控制的機械加工,產品在精度方面控制不夠精細。而數控技術的應用,精確控制完全自動化,可以完全避免人為誤差。產品加工精度更符合設計標準;6)生產控制自動化。這也是最直觀的表現。數控技術的最直接目的就是自動控制,是機械加工擺脫人力因素的唯一選擇。數控技術運用自身的數字化功能,可以有效控制機械加工的設備和過程,并采用數控設備、數控編控等技術使機械加工更加系統(tǒng)化。

2機械加工中數控技術的應用

2.1數控技術在機床加工中的應用

機械加工中,機床的應用比例很大。各種各樣的模具生產都是由機床來完成的。傳統(tǒng)的機床生產,模具的精度控制很難實現自動化,因此,生產出的模具合格率較低,材料利用率低。而數控化技術在機床上應用后,實現了機床全自動化機電一體制,這種機電一體化加工生產技術能保證產品的質量。

2.2數控技術在煤礦機械加工中的應用

煤礦機械具有特殊性,是專用的機械設備,由于其工作環(huán)境復雜多變,對安全系統(tǒng)要求較高,煤礦機械加工過程要求精細化程度高。而傳統(tǒng)機械加工很難實現其精度的要求。而且,煤礦機械更新換代較快,應用領域單一,所以生產加工量小,下料難。數控技術得到應用后,設備下料切割采用數控技術,改變了過去的工作模式,切割效率得到成倍提高,切割質量高,提高了材料的利用率,降低了設備的生產成本。同時,數控氣割機裝有自動可調的切縫補償裝置,它允許對構件的實際輪廓進行程序控制,好比數控機床上對銑刀的半徑補償一樣。這樣可以通過調切切縫的補償值來精確控制毛還件的加工余量。

2.3數控技術在工業(yè)生產中的應用

工業(yè)生產過程中,難免會有惡劣的工作環(huán)境存在,如高溫、高壓、操作空間狹小,操作高度過高等。這些危險的工作環(huán)境極大地增加了工作人員的工作危險性。而數控技術的應用后,工業(yè)生產上類似的惡劣環(huán)境完全編入數控程序,使工業(yè)生產危險性得到極大改善。在實際的生產過程當中,應用數控技術之后,生產過程可以由計算機系統(tǒng)全程控制。只要預先輸入各種生產程序和產品參數,則計算機系統(tǒng)便能夠依照指令實現真正意義上的無人自動化生產。即便是在生產過程當中出現了故障或者問題,系統(tǒng)會根據錯誤的等級來決定是否繼續(xù)進行生產,同時采用有關的保護性護理措施,并向管理者報警。除此之外,機械加式中數控技術的應用還有很多,如航空設備的生產、機器人系統(tǒng)的生產、汽車工業(yè)的生產、石油機械的生產、國家武器裝備的生產以及建筑機械、農業(yè)機械等領域,應用數控技術后,無一不推動了行業(yè)的快速良性發(fā)展。

3機械加工中數控技術的應用趨勢

隨著新的智能化技術的發(fā)展,機械加工中數控技術的發(fā)展同樣朝向智能化方向發(fā)展。主要表現在加工過程的自適應控制和工藝參數自動生成;為提高驅動性能及使用連接方便的智能化,如前饋控制、電機參數的自適應運算等;操作方面的智能化,如智能化的自動編程、智能化的人機界面等。另外,隨著數字技術的不斷進步,機械加工也面臨著新的市場需求,特別是人們對精細化的要求也越來越高,于是高速度、高精加工技術成為必然的趨勢。

4結語

第3篇

機械加工工藝相對于其他工藝來說要復雜的多，其本身就是一個復雜的加工過程。因此，在進行機械加工時，必須要有相關措施來規(guī)范工藝，否則會出現一系列的問題，而這種約束性的規(guī)范就稱為工藝規(guī)程。工藝規(guī)程的定義是技術人員在機械加工時對工藝產品進行規(guī)范制約，即技術人員根據工藝產品的形狀或規(guī)格等因素來制定一系列的工藝流程，然后將其制成相關技術文件，在加工過程中就以此文件為基礎進行操作，這也被稱為工藝規(guī)范。在機械加工中，工藝規(guī)范文件占了很重要的地位，其對機械加工起著指導性作用。工藝規(guī)程對整個機械加工來說非常重要，由于其具有指導性，因此在實際的操作中就應該以工藝規(guī)程為基礎而對實際的加工操作作出相應的調整。在調整過后，產品的相關位置、尺寸等因素也會有一些變化，但是不能違背工藝規(guī)程，以此形成一個生產環(huán)節(jié)，產品經過這個環(huán)節(jié)之后就會成為一個完整的工藝成品，這就是機械加工工藝的基本流程。

2加工工藝的誤差以及原因

（1）定位誤差及原因。在機械加工工藝中，加工中的定位誤差是比較常見的，其主要表現在兩個方面。第一，由于基準的重合不準確而導致的誤差；第二，由于定位副加工的準確度不高從而導致的定位誤差。由此看出，在加工機械零件時定位的準確性是非常重要的。機械加工必須要有準確的定位基準，且要使用正規(guī)的幾何要素。如果采用不正確的幾何要素來作為定位基準，則會出現相應的定位誤差，并且所選擇的定位基準必須要與設計基準相吻合，否則會出現基準不重合的現象，這就是導致基準不重合的主要原因。定位副主要是由兩方面組成，即夾具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不準確的主要原因就是由于定位副制造或定位副間的配合不協調，使得其間隙發(fā)生變化而導致零件發(fā)生變化，從而使定位副加工的準確度受到影響。這種誤差一般在調整法加工中出現，若換成試切法加工會將此誤差的出現概率降低。

（2）制造誤差及原因。在機械加工工藝誤差中，由于機床生產的制造誤差主要包括三方面，即導軌誤差、傳動鏈誤差以及主軸回轉誤差。所謂導軌是指機床各部分零件位置的基準，機床之所以能運轉，是因為有導軌的支撐。出現導軌誤差的主要原因是由于在使用過程中出現局部磨損、安裝的質量不過關等，從而造成了機床生產制造誤差。出現傳動鏈誤差的主要原因是傳動鏈在使用的過程中會出現不同程度的磨損，而磨損后的傳動鏈在運轉時就會產生一定的差距，這樣就會導致傳動鏈出現誤差。主軸回轉誤差的產生原因是由于主軸的實際回轉線與平均回轉線不是一成不變的，兩者之間會產生一系列的變動，其變動的量就是所謂的主軸回轉誤差，該誤差的大小直接影響了加工產品的精細度。同時，產生主軸回轉誤差的原因還包括了同軸度誤差以及軸承運轉的磨損程度等因素。

（3）加工工具的誤差及原因。對于機械加工的工具來說其主要有夾具和刀具，而夾具和刀具的使用誤差對加工工藝來說也是比較嚴重的問題。使用夾具的主要作用是確定加工零件的具置，如果在夾具的使用過程中出現了誤差，則會直接導致加工零件的定位出現偏差。出現刀具使用誤差的主要原因是由于刀具在使用過程中會受到各種因素的影響從而出現不同程度的磨損，而將磨損后的刀具用于加工工藝中則會對產品的尺寸以及形狀造成一定程度的影響。因此，加工工藝中刀具的誤差是一個不容忽視的問題。

（4）工藝系統(tǒng)的誤差及原因。在機械加工工藝中，出現工藝系統(tǒng)誤差的主要原因是由于在加工過程中有一些硬度不高的零件會容易變形。而變形后的零件就會促使工藝系統(tǒng)誤差的出現，并且在加工過程中，切削力的變化、材質不均勻等也會導致誤差的出現從而對整個工藝系統(tǒng)造成影響。

3如何降低加工工藝技術的誤差

（1）避免直接誤差。在機械加工的過程中并不是所有誤差都不能避免，一些誤差是可以被避免的。工程技術人員首先要高度重視在加工過程中所出現的誤差，并及時的處理這些誤差，從而避免這些誤差再次出現。例如，在磨削薄片零件的端面時，技術人員可以根據以往的經驗先將原件粘在平板上，然后準備一個磁力吸盤，并將兩個工件放于吸盤上，將零件端面磨平再取出。隨后在打磨另一個端面時就以此為基準進行，這樣打磨出來的薄片不容易變形。

（2）及時處理誤差。雖然在加工過程中有些誤差能夠避免，但是仍有一些誤差是必然的，若出現了不可避免的誤差，則工程技術人員應立即處理，從而降低因誤差帶來的損失。避免誤差的主要做法就是人為制造出新的誤差，并利用這種誤差來抵消原有的不可避免的誤差，這樣才能及時的避免誤差惡化。

（3）利用誤差分組法。在機械加工工藝中常用降低誤差的方法主要就是誤差分組法，其可以很大程度的降低誤差并且提高工藝的精確度。誤差分組法顧名思義就是進行分組，而分組依據是按原件的尺寸和誤差的大小進行。這樣分組之后會使得每組的準確度大幅度提高，然后在進行一定的調整，就可以很大程度的降低所有組的整體誤差，從而使工藝的誤差能夠大幅度的減少。

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