節能技術論文范文

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第1篇

（1）冷卻效果不好，出冷卻機熟料溫度高達200~260℃，熟料和余風帶走的熱量高，熱耗上升；（2）由于熟料溫度長期過高，受窯偏析的影響細料側縱梁出現受熱變形，加之托輪、導向輪的磨損，導致篦床出現跑偏現象；（3）篦板與盲板間隙大，運行時漏料嚴重，帶來設備安全運行隱患；（4）因熟料溫度過高，導致破碎機錘頭、熟料輸送皮帶等的使用壽命縮短，同時影響后續水泥粉磨系統的產量；（5）細料側常有“紅河”現象出現，側邊的篦板和盲板磨損嚴重，使用壽命短。

2原因分析

（1）產量提高后，篦床面積小，總風量偏少；（2）高溫區的風量少，導致急冷效果差；（3）篦板間的縫隙以及篦板與盲板的間隙過大，造成嚴重漏料和氣流短路；（4）風室間隔墻板密封失效，竄風嚴重。

3技術改造

針對冷卻機存在的問題，廠方決定對篦冷機進行技術改造，提高熱回收效率，改善冷卻效果，消除設備故障隱患。降低熟料溫度主要從三個方面著手解決，一是適當增加風量，優化風的分配；二是從結構上改變冷卻方式；三是增加篦床面積提高篦冷機的能力。高溫區溫差大，熱交換效果好，此處增加風量能提高急冷效果，增強熱回收，但要注意冷風不能摻入過多，否則會造成二、三次風溫降低，甚至影響窯系統煅燒。改變冷卻方式是指在高溫區將風室供風變為充氣梁供風，從而達到強制冷卻的效果。但充氣梁不宜增加過多，否則會導致電耗升高，同時還要注意充氣梁與風室間風壓的匹配。增加篦床面積對提高設備性能是最為直接有效的。本著投資小、效果好的原則，結合冷卻機實際運行情況，最終確定的技改方案如下：（1）將一段篦床從2.7m加寬至3.3m，面積增加5.6m2；將第室的矮墻減薄，面積增加1.8m2，使其總面積增加7.4m2。更換相關的篦板梁和篦板，現場修改上、下殼體和頂板，更換新的風管系統。（2）下料口固定篦床改為TCH型高效急冷模塊，該模塊采用多單元供風模式。每個單元配置獨立風管和調節閥門，根據各區域料層厚度和熟料顆粒的不同調節風機閥門開度，使熟料在下料口得到最佳的驟冷效果。（3）高溫區固定梁改為充氣梁，同時更換相應的篦板，并配套加裝獨立的充氣梁供風系統，加速熟料在該區域的冷卻。（4）高溫區細料側設置通風側吹盲板，保護邊上的篦板，減輕紅河帶來的影響。（5）修復活動框架，更換已變形的縱梁，篦床重新找正。（6）更換阻力偏大的進風管道，降低壓損。（7）優化風機配置，以適應提產的需求。（8）檢修漏料鎖風系統，減少風室漏風。（9）換上新型的活動框架縱梁穿過隔室的密封裝置，避免風室間的竄風現象。

4調試過程

此次調試過程中，對冷卻機的控制進行了調整。（1）由于篦床面積增加，一段傳動轉速降低了3~5轉，確保二室壓力在4.3~4.6kPa；（2）由于產量增加，二段轉速增加2～3轉，確保五室壓力在1.7~1.9kPa；（3）此次技改后，額定風量增加79300m3/h，但實際用風量經計算只增加20000~35000m3/h。調試時對風機風門進行了合理調整，調整原則是：確保窯運行穩定，高溫段風門大，低溫段風門小，風量必須合理，風量過小則冷卻效果差，窯內燃燒不充分，風量過大則火焰不穩定，即通常講的壞“火頭”。通過實踐目前已確保風機風門控制合理。（4）此次冷卻機技改增加風機4臺,調整3臺位置，額定風量增加79300m3/h，風機功率增加365kW。改造前，窯運行過程中，冷卻機10臺風機的風門都是全開98%，由于頭排和高溫風機功率并沒有提高，加上窯系統用風量要非常合理，改造后，為確保穩定煅燒，投料量在175t/h時，新增加的4臺風機如此配置：側吹盲板風機G3門為15%，固定充氣梁風機G12風門為70%，二室和三室兩臺串聯在一起作充氣梁風機，即G36和G37風門都為70%；原風機風量配置如下:一室風機、二室風機、充氣梁G8和充氣梁G9控制在80%，三室風機風門70%，四室風機風門60%，五室風機風門40%，六室風機風門30%。當產量提高到180t/h時，所有風機風門依次增加5%；當產量提高到185t/h時，所有風機風門再提高3%；當產量提高到188t/h時，所有風機風門再增加2%，側吹盲板風機G34不調整。改造后的風機配置可以滿足3000t/d產量，提產空間十分富余。

5效益分析

（1）提高熟料產量2.5~3.0t/h；（2）風機功率增加365kW，熟料電耗=（62.5×2750+365）/2810=61.3kWh/t，相比改造前下降1.2kWh/t，年運轉率按300d，每年節約電費60.7萬元；（3）耐熱皮帶技改前每年需要700m，改造后只需200m左右，節約15萬元；（4）由于熟料冷卻效果好，易磨性提高，水泥磨提產5~10t/h；（5）技改后冷卻機地坑幾乎不漏料，每年減少勞務費5萬元左右；（6）熟料實物煤耗下降3~5kg/t，原煤按800元/噸計算，每年節約原煤費用269.8萬元。

6結語

第2篇

乙烯存儲過程中產生的BOG主要來自卸船時管道吸熱產生的BOG，儲罐吸熱產生的BOG，大氣壓變化產生BOG以及液體充裝時產生的BOG。前兩者的BOG量可以通過保冷措施來降低。通常管道保冷有聚苯乙烯泡沫、泡沫玻璃、聚乙烯泡沫、硬質聚氨酯泡沫(PUR)、聚異氰脲酸酯(PIR)、酚醛泡沫等。由于PUR和PIR具有導熱系數低，絕熱性能好的特點，比較適用于低溫管道的保冷。PIR的使用溫度范圍廣，PUR最高使用溫度在－65～80℃，因此低溫管道做雙層保冷，內層為PIR，外層為PUR。保冷厚度計算可采用表面溫度法、最大允許冷損法和經濟厚度計算法。儲罐保冷一般內罐采用泡沫玻璃等支撐，罐壁夾層采用珠光砂和彈性玻璃棉氈;吊頂采用玻璃纖維或礦棉絕熱。保冷厚度計算以儲罐日蒸發量不大于0.08%為設計基礎。

2冷量回收

傳統的低溫乙烯流程見流程圖1，即系統產生的BOG通過BOG壓縮機壓縮，冷凍機冷凝后進行減壓閃蒸，閃蒸氣體回BOG壓縮機二段，閃蒸液體回低溫乙烯罐。當下游需要氣相乙烯時，通過改變工藝流程來降低系統的能耗。下面以某項目為例，比較5種工藝流程下的能耗。

2.1乙烯直接蒸汽汽化

低溫乙烯經輸送泵加壓后，進入汽化器加熱至20℃后，送至下游裝置。

2.2乙烯換熱器交換(有閃蒸)

BOG壓縮機加壓后的BOG與泵出口的乙烯進乙烯冷凝器進行熱交換，冷凝后的壓縮液體進閃蒸罐閃蒸后氣體回壓縮機二段入口，液體回低溫乙烯罐。換熱后的低溫乙烯再進入乙烯汽化器升溫至20℃后送至下游裝置。

2.3乙烯換熱器交換(無閃蒸)

BOG壓縮機加壓后的BOG與泵出口的乙烯進乙烯冷凝器進行熱交換，冷凝后的壓縮液體直接回低溫乙烯罐。換熱后的低溫乙烯再進入乙烯汽化器升溫至20℃后送至下游裝置。

2.4換熱器、節能器交換

泵出口的低溫乙烯分別經過乙烯節能器及乙烯冷凝器進行熱交換后，再進入乙烯汽化器升溫至20℃后送至下游裝置。

2.5乙烯空溫汽化器

低溫乙烯在進入汽化器之前，先經過乙烯冷凝器和空溫汽化器汽化后，直接進入乙烯過熱器升溫至20℃后送至下游裝置。

3能耗分析

第3篇

明確燃氣節能技術的基本應用以及工作的核心方向，是真正意義上實現制度創新和建設事業改革的關鍵點。在燃氣節能技術理念之中基本的宗旨是全面的降低能耗，并且很好的遵循節能技術的基本標準，對周圍的環境實現有效的控制。在工業設計之中實現節能減排，一方面要符合當前環境發展的切實需求，另外一方面還可以更好的運用其中剩余的能源，實現資源的重復利用，現在天然氣作為一種高效、清潔的優質燃料已被世界各國廣泛采用，特別是其對環境保護所起的作用已越來越受到人們的重視。目前，我國城市燃氣的氣源主要包括人工煤氣、天然氣和液化石油氣，近年來，我國大力發展天然氣事業，全國城市燃氣的氣源結構發生了很大變化，天然氣將逐步取代人工煤氣和液化石油氣，成為城市的主氣源。所以在天然氣轉換工程中應全面分析現有輸配系統中存在的問題，采用更新改造和加強巡查相結合的方法，最大限度地利用現有管網、設備、燃具，既考慮轉換的安全性，又嚴格控制轉換工程的投資；盡量減少轉換工程對燃氣用戶的不利影響從而提高利用率。

2制定完善的燃氣節能管理制度

完善各項規章制度，應當結合當前燃氣節能技術的基本情況，提升工作措施的執行力度。此外還應當建立起高效以及完善的管理政策，對于企業的控制和各項方案的實施管理，應當起到關鍵性的作用。在政策和措施的制定過程當中應當很好的明確各個部門的工作職責以及工作的義務方向，在節能性技術措施的制定過程之中，應當通過量化分析的方式，進行方案的整理和改良，同時還應當建立起長效的工作機制，不斷的增強和提升工作的執行力度和控制的力度，為更好的實現企業的建設發展奠定堅實基礎，針對方案以及制度報告的編寫，應當結合當前的實際情況加以分析，同時增強對法律制度的分析和研究，在符合工作基本環節的基礎上，旨在以此為基礎更好的實現對燃氣節能技術的改革和創新，保證燃氣節能技術的穩步實施。

3加強輸送管道管理