離心粉磨對再生微粉活性的影響范文

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一、堿激發提高再生微粉活性

能否高效地利用廢棄混凝土中的再生微粉，是提升本項目社會效益和經濟效益的一大主要問題，而問題的重點是如何提高再生微粉中惰性SiO2的活性，試驗選用常見的水玻璃和熟石灰作為激發劑，內摻量均為10%，水玻璃模數為1.2，分別與再生微粉進行混合復配，進而對2種堿激發的再生微粉分別成型凈漿材料A、B兩組，恒溫恒濕養護28天，測試其硬化漿體抗壓強度，見表2所示。可見，含有可溶性硅酸鹽激發劑初期激發效果要大于石灰，而后期潛力有限，在整個混合體系中，堿激發反應的步驟應該是相互交錯進行的，化學元素的溶出、反應產物的生成和聚合同時發生，再生微粉含有廢棄混凝土中原有的例如粉煤灰、礦渣粉等摻合材料，在石灰激發下，溶出SiO2，水玻璃中的硅酸根在后期體系中抑制了更多SiO2的不斷溶出，相比之下，石灰的激發更穩定。選用Ca(OH)2作為堿性激發劑，于再生微粉中分別內摻6%、8%、10%、12%、14%的熟石灰。由表3試驗結果不難看出，隨著堿摻量的增加，漿體的抗壓強度呈現先增加后降低的趨勢，在10%摻量左右出現峰值，隨后Ca(OH)2摻量越大，強度越低，主要是因為堿激發膠凝材料體系中過量的[OH]-導致膠凝材料機械強度下降，因此嚴格控制內摻的總堿量才能起到激發效果。從試驗結果可知，采用堿激發再生粉料能夠比較明顯的提高再生粉料中惰性SiO2的活性，對于生成物體系中，溶出物、反應產物、聚合物三者發生遞進的反應，促進了再生粉料整體的水化活性，根據水玻璃和石灰的試驗比對，以及石灰摻量的選配和調整，確定了再生粉料中宜內摻石灰，且摻量不宜大于10%。

二、再生膠凝材料性能

（1）配置再生膠凝粉料：以85%的再生微粉為原料，配以10%的熟石灰和5%的石膏作為調凝劑，混合均勻，放入離心粉磨機，以200r/min轉速粉磨20分鐘。（2）再生膠凝材料測試：參照《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）對所配置再生膠凝粉料進行相應項目測試，從結果（表4）可知，所配置的再生膠凝材料具有水硬性材料的特點，抗壓強度可觀，利用掃描電鏡能夠看到膠凝成分，各物相界面清晰，從微觀成核角度也能驗證其水化較為充分；另外由于再生粉料自身的一些特點，也暴露了需水量大和凝結時間過長等缺陷。

三、結論與展望

以廢棄混凝土提取的再生微粉為原料，經過堿激發和離心粉磨工序，有效地提高了再生微粉的活性，所制備的再生膠凝材料有很高的利用價值，無論作為活性摻合料還是水硬性膠凝材料，都具有很廣闊的利用空間。在資源、能源負擔日趨嚴重的今天，伴隨著每年產生的廢棄混凝土數量急劇增加，這些被當作建筑工程垃圾的廢棄混凝土積聚成害，占用大量土地，產生水質、土質的二次污染，破壞生態環境，已經形成了嚴重的社會、經濟和環保問題。因此，進一步加大力度研究開發廢棄混凝土的再利用技術，實現廢棄混凝土的資源化利用將是可持續發展的重要一環，需要行業共同努力，期待早日實現。

作者：劉棟劉鳳東楊倩滕藤單位：天津市建筑材料科學研究院天津市建筑材料產品質量監督檢測中心