乙炔生產工藝自動控制系統改進及優化范文

本站小編為你精心準備了乙炔生產工藝自動控制系統改進及優化參考范文，愿這些范文能點燃您思維的火花，激發您的寫作靈感。歡迎深入閱讀并收藏。

摘要：對乙炔發生器加料及置換操作自控程序進行了一系列的改造，總結現有手動操作中的種種弊端，改為程序自動控制后，減輕了操作人員的工作負荷，同時減少了人為操作引發的事故次數，提高了生產裝置的安全穩定及生產延續性。

關鍵詞：乙炔；發生器；加料置換；自控；研究

乙炔是聚氯乙烯產品的必要原料，目前乙炔生產工藝有石油裂解法、石灰石濕法、石灰石干法，大多數氯堿化工企業采用的是濕法乙炔工藝生產乙炔。而乙炔生產過程中環境與資源問題越發凸顯，可持續發展戰略面臨嚴重挑戰。乙炔發生器加料置換安全操作自控研究技術通過選擇從乙炔生產的原料輸送環節入手、改造人為干預較多的細節，將大量的體力、腦力勞動轉移到計算機自動控制，減少人為誤操作的弊端。將入料過程中的氮氣保護繁瑣操作步驟，通過編程實現自動充氮保護的全過程，使得工藝裝置自動化層次更加提高，減少生產成本的投入，資源合理利用，最終實現安全、利潤最大化的設想。本技術立足電石法聚氯乙烯發展實際和未來發展空間，針對其安全環境要求較高，人為干預現象較多，疲勞操作造成失誤的問題，從提高自動化水平著手，研究開發自動加料邏輯控制程序，自動充氮控制步驟，對操作中工作量較大、勞動強度較高的環節進行了充分的考慮、論證。本技術的成功開發應用，在當前注重節能減排和可持續發展的大背景下，具有巨大的市場需求，對于緩解電石法聚氯乙烯產業發展過程中的成本壓力，促進產業健康可持續發展具有積極的意義。同時，實現了物料輸送、加入的自動化，充氮保護的自動化，在國內其他降低成本、減員增效的化工等相關領域，具有重大的市場價值。

1改造前裝置運行情況

自2010年初，新疆天業集團化工公司對乙炔生產車間進行了現場考察和技術改造評估，初步確定了人為干預較多的上料工序和充氮保護環節，具有很大的技術挖潛。大量人為習慣性操作容易造成失誤，對安全生產帶來隱患，技術專工首先成立研究小組，建立模擬實驗室，通過控制軟件和模擬現場狀況，找尋出技術關鍵節點，理清工作脈絡，注重研究重點和細節，初步確定乙炔發生器加料置換安全操作自控研究目標：加料及工藝操作人員減少8人以上，大量工作移交到計算機自動執行，減少人為失誤，減少成本投入?，F乙炔車間主要為氯乙烯合成工序提供充足乙炔氣，共有3臺發生器，每臺發生器備料、置換和加料操作頻繁，每斗料需要手動操作充、排氮閥約幾十次。若按滿負荷生產，每班發生器備料、置換和加料共計千余次，特別是在充氮置換的過程中，全部為手動操作，操作人員還要監控乙炔的生產情況，工作量很大。手動充氮次數不夠或充氮次數過多，都易發生安全事故。直接影響工藝裝置的平穩生產。為了減輕操作人員的勞動強度，降低人為操作引發事故的風險，提高生產裝置的平穩運行，目前設計并制定了乙炔發生器備料、置換、加料的自動控制方案，并實施軟件組態、調試和在線運行。

2控制思路設計與實施該技術

經過探討主要是針對乙炔生產對安全環境要求較高，人為干預現象較多，極易疲勞操作造成失誤的問題，從提高自動化水平著手，研究開發自動加料邏輯控制程序，自動充氮控制步驟，對操作中工作量較大、勞動強度密集的環節進行了充分的考慮、論證、改造實施等的應用。自動化程度大幅提高，預設計崗位人員減少10人；并率先在國內使用并產生實際效益效果；對于此項技術改造，采用了極為嚴謹科學的態度，通過以下步驟達到技術落實全過程的目的。首先建立關于上料自動控制的邏輯關系，設計出設備控制電路，并在實驗室編寫自控程序，模擬出現場的實操狀況；然后通過在現場調查階段的到的數據，擬定料斗加滿所需的時間、下料氣缸開合時間間隔、確定皮帶輸送流量，皮帶電機的保護在程序中利用料位開關提前預警的方式等；最后在提前停止下料氣缸步驟，上料皮帶與平皮帶繼續下料，直到料倉已滿，平皮帶剛好物料已空的精準控制過程，在取得以上數據的基礎上，進行了試驗設計和程序調試。分如下實施步驟：深入現場了解現狀與存在的問題；總結經驗編寫邏輯程序，畫出總體設計架構雛形；組織車間操作人員、工藝管理人員討論、試用，不斷更改及完善，最終成功實施。在成功實施的基礎上進一步完善細節，確定具體方案。

2.1主體總結經驗編寫邏輯程序

按照預定的思路，將原有的手動按鈕操作模式，完全通過一套獨立的控制器和上位監控管理軟件高度集成，將人工操作改造成在計算機上一鍵操作式，將人腦思維移植到計算機中，并且將小料斗、貯斗的振蕩器、下料振蕩器的數據全部引到；將控制現場條件、環境資料的規整評價分析，融入現有DCS系統整體規劃；控制設備的參數核算、配備中間隔離原件，控制柜內布局設計、信號設備的安裝布局、控制設備的控制線路設計安裝、調試；設備的保護、操作要點的融入，完善檢測點。所有關鍵工藝設備運行/停止信號均能傳送到工控機上，在工控機界面顯示相關設備的工作狀態。在工控機上，對具有遠程控制要求的控制設備設置上位手動運行/停止按鈕，在系統非自動運行狀態下，能對這些設備進行單獨運行/停止控制。但現場操作柱上控制級別高于工控機上控制級別，當現場操作箱上的模式開關選擇就地時，工控機上的操作將失去作用。所有在線儀表監測數據均能傳送到工控機上，在工控機界面顯示所有在線監測數據。

關鍵過程儀器儀表監測數據在工藝流程圖適當位置顯示測定值，所有監測值集中在一個界面上，每半小時采集一次，數據存放在一個數據庫內，該數據庫可以存放45天的數據，并能按要求形成表格在需要時打印輸出。設備工作異常（如故障）或儀表檢測數據超限時，觸發報警，報警在未處理前可以進行確認，報警信息自動儲存，所有報警原因集中在一個文件庫內，沒有處理則顯示紅色，處理完畢顯示綠色，并可記錄45天的報警條目。參數設置集中在一個界面上，進入該界面需要輸入密碼。諸多的因素促成了改進的實施，2010年5月，對上料過程控制實施了自動化改造，增加1套s7-300為控制核心的上料控制系統，具體軟硬件配置：Step75.4開發編程軟件1套；Wincc上位組態軟件1套；CP5611通訊網卡1塊；6ES7307-1EA00-0AA0電源1塊；CPU315-2DP1塊；CP342-5MODBUS通訊1塊；6ES7321-1BL00-0AA0DI?？?塊；6ES7321-1BH01-0AA0DO?？?塊；導軌150M1條；DELL計算機時下高配1臺。改造本著穩定、便捷、經濟、便于日后擴展和維護的思路進行。

2.2乙炔生產自動上料、自動充氮控制技術研究及主要特征

乙炔工藝過程自動上料、自動充氮控制技術的應用與改造前工藝控制相比較具備以下特征：（1）操作簡便、減少乃至杜絕了人為上料、充氮誤操作的情況，人的不安全行為得到了消除，人為停車事故大大減少，保證了安全、連續、穩定運行的設計目的。（2）上料自動、自動充氮執行后，儲斗滿倉用時縮短2分鐘，加料崗位人員減少8人，儲斗置換合格及時提醒自動停止，減少了氮氣資源的浪費，同時儲斗安全得到保障。（3）大量的工作移交給系統自動執行，大幅提升自動化水平，減少人員勞動強度。

2.3乙炔自動上料、自動充氮控制研發主要技術難點

該技術通過選擇從乙炔生產的原料輸送環節入手、改造人為干預較多的細節，將大量的體力、腦力勞動轉移到計算機自動控制，減少人為誤操作的弊端。將入料過程中的氮氣保護繁瑣操作步驟，通過編程實現自動充氮保護的全過程。使得工藝裝置自動化層次更加提高，減少生產成本的投入，資源合理利用。

2.3.1選擇自動上料、自動充氮關鍵條件節點、組態流程

原上料操作系統因為一直是人為操作。經常存在操作失誤的現象，如按錯皮帶、倒皮帶等。而且現在操作臺內線路復雜、設備多，故障率高、維護困難。而且充氮過程中：小料斗向1#貯斗拉料前，打開1#貯斗放空閥，用氮氣置換8min氣動閥開度100%，氮氣壓力不小于0.4MPa，排出貯斗內的乙炔氣，置換合格后，關小1#貯斗氮氣閥，乙炔生產中氣動閥開度要求控制在33%開度位，打開1#蝶閥，把小料斗電石下到1#貯斗，料下完后，合1#蝶閥，氣動閥開度控制在99%開度位，置換貯斗內的乙炔氣，置換時間不小于6min。合格后，關閉氮氣閥，放空閥，待2#貯斗內電石用完，打開2#蝶閥，將1#貯斗電石加進2#貯斗，打開1#貯斗放空閥，重復小料斗向1#貯斗拉料前的置換操作。操作步驟較多，人為失誤率極高，在設計過程中要考慮上下銜接的關鍵節點，做到承上啟下。流程畫面中做到一鍵即可實現上述每一項功能，達到預想的目的。此改造在本著節約的原則，最大程度消除隱患，通過控制理念將現有的人工動作方式聯系到一起，自動打開關閉充氮置換的各個動作閥門。在條件信號滿足的情況下，依據生產經驗，合理使用時間完成繁瑣的人工操作和判斷的置換過程。（1）當氮氣壓力≥0.35MPa時，氮氣閥門、儲斗放空閥門反饋信號正常時，開始執行置換，8min后，閥門關閉。程序進入系統選擇等待確認區。當得到確認后，自動執行下一步置換工作，置換10min后程序結束，進入循環等待確認。此時全程保障物料投入過程的安全暢通。（2）當氮氣壓力低于0.30MPa，閥門反饋正常，程序自動延長充氮置換時間。（3）當閥門反饋信號故障時，系統拒絕執行充氮置換，可采取手動置換方案。也可等待現場故障處理正常后方可自動執行。

2.3.2上料輸送設備的保護探討

輸送設備的保護是本技術中關鍵技術之一，它的實現主要通過實驗數據為基礎，通過編寫程序依靠時間和料位計信號來準確實現，具體編寫程序思路：通過現場調查階段得到的數據，擬定料斗加滿所需的時間、下料氣缸開合時間間隔確定皮帶輸送流量，皮帶電機的保護在程序中利用料位開關提前預警的方式，提前停止下料氣缸、上料皮帶，平皮帶繼續下料，直到料倉已滿，平皮帶剛好物料已空的精準控制，以上程序中嚴格按照保護設備的目標為設計依據，進行了設計試驗和程序調試。

2.3.3上料、充氮控制程序的編寫

專業技術人員通過對上述操作要點進行匯總后，開始編程及組態。首先建立符號表，然后通過邏輯關系編寫控制流程。

2.3.4傳感器擾動信號過濾控制設計

專業技術人員通過在原有控制回路加裝延時繼電器，進行滿倉信號延時判斷，在延時的時間內如果信號中斷，則表明此信號非滿倉信號，如果延時時間內信號一直保持，則為真的滿倉信號，終止加料。應用于現場判斷料倉的滿載與空倉，效果良好，保障了上料控制的準確及時，為乙炔滿負荷生產奠定堅實的技術基礎。

2.4自動上料、自動充氮控制研發的關鍵技術

此技術將入料過程中的氮氣置換保護繁瑣操作步驟，通過編程實現過程的一鍵自動實現，主要關鍵技術有以下幾個方面。

2.4.1S7-300、JX300X系統融合的實現互備

該技術借助于2套不同的系統，通過過程聯接控制器將兩者互相聯系在一起，加料過程控制核心由S7-300PLC來實現，在PLC工作站上實現物料的加入，同時在JX-300X系統上，點擊加料啟動命令也可以實現物料的自動加入，這樣保障了加料工作站一旦出了問題，JX-300X系統一樣可以發揮應有的作用。

2.4.2現場擾動信號的過濾控制設計

乙炔自動上料的關鍵控制點是高位料位計的使用與控制。在使用的過程中，因為物料加入過程中對傳感器的振動，其輸出信號動作頻繁，經常造成上料中斷，嚴重制約乙炔流量產出，經過實際觀察、分析判斷，決定采用信號延時真假比較，確定精準的關鍵控制點，消除瞬間晃動造成的停止動作。在原控制回路加裝延時繼電器，進行滿倉信號延時判斷，在延時的時間內如果信號中斷，則表明此信號非滿倉信號，如果延時時間內信號一直保持，則為真的滿倉信號，終止加料。應用于現場，運行良好，保障了上料控制的準確及時，為乙炔滿負荷生產奠定堅實的基礎。

2.4.3傳送、充氮控制程序及調試此程序設計上，專業技術人員依據運行調試經驗，在控制上進行了多次的完善修改。增加了中間料位的連鎖下料氣缸停止功能，很好地保護了設備啟動時的過載，省去了大量現場控制開關硬件，電機啟動回路所要求的互鎖、自鎖電路，這些關鍵地方都通過程序實現，大大節約了運行成本投入。自主編程調試，反復驗證更符合特殊現場工作環境，保證系統的連續穩定運行。

3投入使用后效果分析

在項目期內，通過進一步的工藝優化和集成創新，在實驗室不斷模擬測試的過程中，結合現場實際情況進行仿真運行，經過一個多月的分析測試，在輸送正常時，加料時間比較原先大大縮短，在物料充氮保護、塔液位調節、次鈉配置環節實現自動控制；首先加料崗位無需人員操作，只需要出料口定期1人巡檢，人員縮減8人，清凈崗位縮減2人，大量的工作移交給系統自動執行，大幅提升自動化水平，減少人員勞動強度。同時對模擬調試運行的結果進行總結，針對實驗裝置的缺陷進行技術改造，并在工業化系統的現場應用中得以驗證。通過了修改保護參數、消除信號擾動等一系列的改進及優化，應用于現場，效果良好。項目實施后，盡可能的避免人為操作失誤，降低操作強度，加料崗位操作人員每班由原來的3人，先可設為每班2人，清凈崗位從原來合計12人，可減少到現在6人，總共可以減少10人。按月均工資3500元/人計算，每年可以節約人工成本三十余萬元，可產生巨大的經濟效益。

在社會效益與環境效益方面，響應現代提升自動化、機械化的精神號召，繁瑣的乙炔加料控制移交給計算機實現，大大降低了員工的勞動強度，使得操作方式更可靠、運行更安全。項目順利實施，總體效果良好，布局合理，美觀大方，更重要的是杜絕了人為失誤的發生，完全由計算機程序執行，操作人員只要根據提示即可完成所有的操作過程，現有的控制方式更加的人性化，更有利于電氣、儀表技術人員查找故障、排除故障，設備的開工率由此大大增加。同時也提高了生產原料的利用率及大大降低了設備的損壞率。更加智能化及人性化的操作界面也為企業提高了生產效率。

4結論

目前，該技術已在天業化工20萬t/a生產裝置中成功使用，效果良好，并已成功推廣到40萬t/a聚氯乙烯裝置，裝置運行穩定且安全可靠。通過創新技術的應用，不但減少了人為誤操作率，也大大提高了設備的利用率。具有積極的借鑒意義與巨大的推廣價值。

作者：張俊平，周紅燕 單位：新疆天業集團化工公司