機械加工工藝技術(shù)的誤差與原因范文

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摘要：機械加工誤差不僅會對加工產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生影響，同時也會導致安全事故的發(fā)生，給加工企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟損失，導致企業(yè)信譽受到影響。合理科學的加工工藝技術(shù)會減少誤差的產(chǎn)生，從而使其企業(yè)減少損失。誤差產(chǎn)生的原因來源于多種因素，本文主要研究機械加工工藝技術(shù)的誤差與產(chǎn)生原因，同時提出幾點相應的解決措施，以此實現(xiàn)減少誤差的產(chǎn)生，從而提升機械加工的精準度，提高企業(yè)經(jīng)濟效益以及信譽度。

關(guān)鍵詞：機械加工；工藝技術(shù)；誤差原因

0引言

機械加工的產(chǎn)品通常會經(jīng)過多種工序才能成型，而在每一個環(huán)節(jié)都會有一定程度的誤差產(chǎn)生。在實際加工過程中，每一環(huán)節(jié)工作都不容忽視，對產(chǎn)品質(zhì)量都起到至關(guān)重要的作用，一旦一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，將會影響到后續(xù)工作的正常運行，甚至會導致安全事故的發(fā)生，最終產(chǎn)品質(zhì)量也難以保證，因此，相關(guān)工作人員對于產(chǎn)品加工的每一環(huán)節(jié)都要做到精益求精，保證其加工的準確性，盡量減少誤差的產(chǎn)生，使產(chǎn)品質(zhì)量達到高標準程度，以此實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)濟效益的增加，從而提升加工企業(yè)的形象。

1工藝技術(shù)流程概述

工藝技術(shù)流程指的是所要加工從產(chǎn)品從原材料開始，經(jīng)過一道道工序，最后成為可在市場流通的產(chǎn)品的過程。在這個過程中包含很多道工序，每一道工序所用的時間、加工方式、加工技術(shù)以及標準都不盡相同，這也能夠說明產(chǎn)品的加工是一項較為復雜的工作。通過每個環(huán)節(jié)的加工檢測方案，并根據(jù)這些方案進行有條不紊的加工，同時對加工后的產(chǎn)品進行質(zhì)量檢測，檢測合格后再進行下一步的加工方案。因此，機械加工工藝技術(shù)流程在產(chǎn)品機械加工過程中有著至關(guān)重要的作用。機械加工工藝技術(shù)指的是在產(chǎn)品進行機械加工過程中所使用的加工規(guī)范以及技術(shù)規(guī)范，其用來保證產(chǎn)品性能指標能夠達到設計要求。如果加工出現(xiàn)誤差，造成其實際參數(shù)與標準不符，就會降低產(chǎn)品的質(zhì)量，是其使用性能下降，最終導致產(chǎn)品無法正常使用，這給加工企業(yè)帶來了嚴重的經(jīng)濟損失。若想保證其產(chǎn)品的質(zhì)量，就要保證每一個加工環(huán)節(jié)不出現(xiàn)紕漏，加工工藝符合相關(guān)標準，同時加工工藝技術(shù)要有可靠的零部件參數(shù)作為支撐，參數(shù)包括尺寸。外形等。這些都是加工的重要參考依據(jù)，這是產(chǎn)品質(zhì)量達到設計要求的重要保證，如果沒有這些參數(shù)的支持，產(chǎn)品加工將會變得毫無意義。

2機械加工過程中誤差產(chǎn)生的原因

2.1加工中定位誤差

在實際機械加工過程中，影響機械加工準確度的一般有兩種定位誤差。一種為機械制造過程中定位副加工導致其數(shù)據(jù)不夠精確[1]。機械加工定位副加工造成誤差主要來源于所提供的相關(guān)數(shù)據(jù)不夠精確，或者在定位副加工過程中配合間隙發(fā)生了變化。在機械加工時時常會發(fā)生這種情況，這需要相關(guān)工作人員利用試切法加工，以此避免出現(xiàn)副加工不準確誤差。另一種定位誤差是由于基準不重合而出現(xiàn)誤差，在實際加工過程中，定位基準應選擇合理科學的幾何要素，從而避免誤差的出現(xiàn)。

2.2機床制造誤差

在機床加工過程中，通常情況下會發(fā)生主軸回轉(zhuǎn)誤差以及傳動鏈誤差，這些誤差主要與機床設備有關(guān)[2]。其中主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生原因是由于均回轉(zhuǎn)軸線和實際回轉(zhuǎn)軸線有一定距離，這種情況嚴重導致了其產(chǎn)品制造的精準度；傳動鏈誤差主要原因為由于傳動鏈經(jīng)過長時間的磨損，其鏈條之間會產(chǎn)生松動，再加上傳動鏈表面缺少足夠的摩擦力，導致其傳動鏈上的加工產(chǎn)品與傳動鏈之間產(chǎn)生相對運動，產(chǎn)品位置發(fā)生變化，這種情況的發(fā)生嚴重影響了產(chǎn)品的精確制造，從而產(chǎn)生誤差。

2.3加工器具誤差

在機械加工過程中，引起幾何誤差的主要原因在于刀具以及夾具在使用過程中會出現(xiàn)誤差[3]。夾具的準確度影響著產(chǎn)品加工位置的準確性，如果夾具出現(xiàn)磨損或損壞，產(chǎn)品在加工過程中因加工位置的變化而導致誤差的產(chǎn)生。另外刀具的種類、型號對產(chǎn)品加工的精確度會有不同的影響，越精密的刀具出現(xiàn)問題時，其影響結(jié)果越嚴重，在機械工藝誤差的影響下，普通刀具所造成的誤差相比之下較小。

2.4變形后工藝系統(tǒng)的誤差

在實際產(chǎn)品機械加工過程中，對于一些機床、刀具硬度較大的加工工具來說，其造成變形誤差相對較小，而對于一些容易發(fā)生形變的器具或者加工器件來說，很容易造成變形誤差[4]。通常情況下，外圈車刀表面硬度較大，發(fā)生在外圈車刀的形變可以不計；而對于鏜直徑較小的內(nèi)孔所使用的刀桿，其硬度相對較低，很容易發(fā)生形變，由此產(chǎn)生的誤差相對較大，這對于機械加工工藝的準確度來說，有著很大的影響。

3減少機械加工產(chǎn)生誤差的幾點措施

3.1誤差分組

誤差分組法是提高機械加工工藝精確度以及減小誤差的基本方法之一。使用誤差分組相較于其他措施相比，誤差分組較為經(jīng)濟，同時使用誤差分組法的加工方式能夠有效提高產(chǎn)品精準度，同時誤差分組還可以減小定位誤差[5]。誤差分組工藝技術(shù)相對完整。具體方法為將產(chǎn)品原材料分為若干組，使其整體誤差切分為眾多小誤差，然后對器具進行重新調(diào)整或定位，就能夠有效地縮小誤差，這種加工方式可以在一定程度上提高其工藝精度，這同時也體現(xiàn)了誤差分組簡單經(jīng)濟的特點。

3.2及時處理誤差

誤差表現(xiàn)形式有很多種，同時誤差產(chǎn)生方式也是各種各樣，這就需要相關(guān)工作人員對于各類誤差能夠做到及時處理、有效處理，能夠?qū)φ`差的種類以及產(chǎn)生原因有一個清晰的認識，對于一些不可避免的誤差要有一定措施加以補救，同時相關(guān)工作人員在實際加工過程中要培養(yǎng)自身的專業(yè)能力以及處理緊急事件的能力。降低誤差的方法有很多，其中包括可以人為的產(chǎn)生新的誤差，使其不可避免的誤差不再繼續(xù)擴大，通過新誤差抵消無法避免的誤差。另外工作人員一旦發(fā)現(xiàn)零件加工時出現(xiàn)異常應對其及時檢查，避免造成誤差的產(chǎn)生以及進一步的擴大。例如在機床機械加工時，工作人員發(fā)現(xiàn)傳送鏈磨損或損壞時，應對其進行檢查并修復，如果損壞情況較為嚴重，則應將其損壞部分加以更換。

3.3增加器具或零件強度

在實際機械加工過程中，一些誤差是可以減少或者避免的，其中變形誤差是可以通過人為因素加以減小誤差，在實際機械加工過程中，當工作人員發(fā)現(xiàn)加工器具或零件變形時，應及時對其進行修復，這也是降低工藝加工誤差的通常做法。例如工作人員在對兩薄片零件進行磨削時，通常會用環(huán)氧樹脂粘強劑將產(chǎn)品原件粘合在同一塊表面光滑的平臺上，然后將兩者放在磁力吸盤上，將原件表面打磨平滑后進行另一端的打磨，這種磨削后的零件一般會有很高的強度，不容易發(fā)生變形，這也減少了因變形而產(chǎn)生的工藝系統(tǒng)的誤差。

4結(jié)論

在實際產(chǎn)品加工過程中，產(chǎn)品的誤差是不可避免的，相關(guān)工作人員能夠做到的是降低誤差、減少誤差，保證其產(chǎn)品質(zhì)量在標準范圍內(nèi)。造成誤差的原因有很多種，每一道工序出現(xiàn)問題，再加上人為操作不正確，這些情況的發(fā)生都會產(chǎn)生誤差從而影響其產(chǎn)品質(zhì)量。誤差的存在嚴重影響到產(chǎn)品的使用壽命以及質(zhì)量。因此在進行機械加工過程中，要盡量保證每個環(huán)節(jié)不出現(xiàn)問題，同時針對誤差產(chǎn)生的原因，采取科學有效的措施加以解決，以此減少誤差的產(chǎn)生，從而保證加工產(chǎn)品的精確性。

參考文獻：

[1]楊建生.機械加工工藝技術(shù)誤差分析及對裝配質(zhì)量的影響[J].中國設備工程，2017（15）：222-223.

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[3]韓中喜.試論機械零件加工精度的影響因素及優(yōu)化措施[J].化工管理，2017（03）：202.

[4]王書學.論機械加工工藝的技術(shù)誤差的原因及防治措施[J].民營科技，2017（06）：25.

[5]陳理華，劉耀良.機械加工中的誤差產(chǎn)生原因及改進對策探究[J].科技風，2016（15）：144.

作者：宋旭杰；鄭紹華 單位：北京北方車輛集團有限公司