零件加工工藝論文2篇范文
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第一篇
1.1零件毛坯的制造往復(fù)杠桿零件的材料為45度鋼，考慮到往復(fù)杠桿零件在運(yùn)行中經(jīng)常做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，往復(fù)杠桿零件在工作過(guò)程中需承受交變載荷，因此選用鍛件，使得金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作的可靠性。每年往復(fù)杠桿零件的產(chǎn)量非常大，而且生產(chǎn)零件的輪廓尺寸不大，則可以采用模鍛成型，從而提高生產(chǎn)率，保證零件加工精度。
1.2零件加工工藝的過(guò)程經(jīng)過(guò)上述分析可以得知，杠桿零件的主要加工面有平面、孔以及槽。通常來(lái)說(shuō)，保證平面的加工精度相對(duì)保證孔系的加工精度要容易，所以，對(duì)于該零件的加工來(lái)說(shuō)，加工過(guò)程中的主要問(wèn)題是保證孔的尺寸精度與位置精度，合理地處理孔與平面之間的相互關(guān)系以及槽的尺寸精度，根據(jù)上面的技術(shù)條件分析可得，往復(fù)杠桿零件的尺寸精度、形狀精度以及位置精度要求相對(duì)而言不是很高，所以，對(duì)于其加工精度也不是很高。
1.3確定零件表面加工方案對(duì)于零件表面的加工，都要有一個(gè)加工方案。一個(gè)好的零件加工機(jī)構(gòu)，不僅應(yīng)該達(dá)到設(shè)計(jì)要求，而且要有好的機(jī)械加工工藝，并且能夠保證零件加工的質(zhì)量，同時(shí)減少加工的勞動(dòng)量。加工工藝的方案設(shè)計(jì)和加工工藝是密不可分的。對(duì)于往復(fù)杠桿零件的加工工藝的設(shè)計(jì)來(lái)說(shuō)，應(yīng)當(dāng)選擇能夠同時(shí)滿足平面、孔系和槽加工精度要求的加工方法。對(duì)于零件加工，不僅要從加工精度和加工效率兩方面考慮，而且還要適當(dāng)考慮零件加工的成本。
1.4加工工藝基準(zhǔn)面的選擇基準(zhǔn)面的選擇又可分為粗基準(zhǔn)選擇和精基準(zhǔn)選擇。粗基準(zhǔn)選擇：（1）粗基準(zhǔn)選擇時(shí)，應(yīng)當(dāng)保證各加工表面有足夠的余量，使得加工表面和不加工表面之間的尺寸和位置符合圖紙的要求。選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，主要是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系的精度；（2）粗基準(zhǔn)一般只使用一次，尤其是主要定位基準(zhǔn)，防止產(chǎn)生較大的位置誤差。保證往復(fù)杠桿零件在整個(gè)加工過(guò)程中基本上采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位；（3）若需要保證工件的某些重要表面的加工余量均勻，就應(yīng)當(dāng)選擇該表面做粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)選擇：精基準(zhǔn)的選擇原則有：（1）基準(zhǔn)重合原則，盡可能地選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，這樣可以防止定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)誤差；（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，在加工過(guò)程中盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，統(tǒng)一的基準(zhǔn)有助于保證各表面間的位置精度，避免由于基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來(lái)的誤差；（3）還應(yīng)當(dāng)選擇工件精度高、尺寸較大的表面作為精基準(zhǔn)，以保證位置的穩(wěn)定可靠。對(duì)于往復(fù)杠桿零件精基準(zhǔn)的選擇，要有利于保證工件的加工精度并使裝夾精準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計(jì)精準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行尺寸轉(zhuǎn)換。粗精準(zhǔn)的選擇，應(yīng)當(dāng)采用零件的上、下平面作為定位的粗精準(zhǔn)，使得零件達(dá)到準(zhǔn)確定位。
2零件的夾具
往復(fù)杠桿零件的專門夾具對(duì)零件的加工意義重大。為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率，降低操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，則需要針對(duì)具體工序設(shè)計(jì)專門的夾具。
2.1定位基準(zhǔn)的選擇往復(fù)杠桿零件的形狀為對(duì)稱型零件，然而，加工槽寬的兩個(gè)端面也具有一定的對(duì)稱性，并且該端面能夠保證零件對(duì)稱基準(zhǔn)面尺寸準(zhǔn)確，為了確保零件對(duì)稱基準(zhǔn)面尺寸的標(biāo)準(zhǔn)，可以考慮采用零件槽的外端面來(lái)定位，用作加工槽寬的基準(zhǔn)。槽的外端面相鄰臺(tái)階及孔的外端面可以采用定位銷來(lái)定位，則限制了零件的一個(gè)自由度；夾具底面的兩個(gè)支撐面限制零件的三個(gè)自由度；槽外端相鄰的臺(tái)階面的定位擋塊限制零件的兩個(gè)自由度。最后采用作用于零件上平面的移動(dòng)壓板對(duì)往復(fù)杠桿零件進(jìn)行夾緊，然后配合各個(gè)定位塊就能滿足對(duì)零件的加工要求，保證往復(fù)杠桿零件的加工精度。
2.2夾具的設(shè)計(jì)和操作夾具的形狀都是根據(jù)零件外形來(lái)設(shè)計(jì)的，在夾具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)當(dāng)注意提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，因此，對(duì)于零件加工應(yīng)采用機(jī)動(dòng)夾緊而不是手動(dòng)夾緊，這是提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率的一個(gè)重要途徑，在本道工序的專用銑床夾具就選擇氣動(dòng)夾緊方式，這道工序由于是精加工，所以切削力不是很大，為了夾緊工件，沒(méi)有必要采用較大的氣缸直徑，但是，為了盡可能降低切削力可以采取相對(duì)適應(yīng)的措施，而目前采用的措施有三種：（1）提高毛坯的制造精度，以降低切削深度，降低切削力度；（2）選擇一種比較合理的斜楔夾緊機(jī)構(gòu)，最大可能地增加夾緊機(jī)構(gòu)的擴(kuò)力比；（3）在條件允許的情況下，適當(dāng)提高壓縮空氣的工作壓力，使得氣缸推力增大。在夾具上裝有對(duì)刀塊，可以使夾具在一批零件的加工之前有很好的對(duì)刀，同時(shí)，夾具底面上的一對(duì)定位鍵可以使整個(gè)夾具在機(jī)床工作臺(tái)上有一個(gè)正確的安裝裝置，有利于銑削加工。由于往復(fù)杠桿零件銑槽寬專用夾具在進(jìn)行切削加工時(shí)，切削力主要是由夾具體底面支撐板來(lái)承受，對(duì)夾緊力的要求相對(duì)不是很高，采用氣動(dòng)式移動(dòng)壓板夾緊就能夠達(dá)到快速夾緊的效果，所以，從經(jīng)濟(jì)加工的角度來(lái)看，采用機(jī)動(dòng)夾緊就可以滿足要求，操作也相對(duì)比較簡(jiǎn)單，且效率相對(duì)比較高。
3結(jié)語(yǔ)
通過(guò)本文的概述，可以大致了解到往復(fù)杠桿零件的機(jī)械加工工藝。本文主要對(duì)零件的加工難易度、材料、零件毛坯、零件加工基準(zhǔn)面等方面進(jìn)行分析，通過(guò)對(duì)往復(fù)杠桿零件的分析后，確定了零件的材料、尺寸、加工工序，進(jìn)而確保加工工藝對(duì)零件的加工質(zhì)量，并根據(jù)需要，制定出合理的加工工序。
作者：魏杰單位：遼寧建筑職業(yè)學(xué)院
第二篇
1改進(jìn)數(shù)控程序提高車加工效率
主要改善方法：調(diào)整數(shù)控程序，更改走刀路線。No.10工序車內(nèi)外型面，余量約在25mm左右。改善前采用輪廓方式編程，且加工參數(shù)為S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀時(shí)間1.6小時(shí)。這樣總共走刀時(shí)間為160小時(shí)。改善后經(jīng)試驗(yàn)加工采用切刀去余量（為精加工留2mm余量），及輪廓程序精車的方式進(jìn)行加工。粗加工時(shí)切刀X向排7刀，Z向切深0.5mm，S=10、f=0.1。精加工時(shí)采用輪廓編程方式，加工參數(shù)為S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀時(shí)間1.6h。這樣共消耗走刀時(shí)間約為48h。改善后效果分析：車加工工序提高生產(chǎn)效率70%。
2改進(jìn)工裝
大直徑小環(huán)段異型結(jié)構(gòu)零件的難點(diǎn)在于零件定位壓緊不可靠，系統(tǒng)剛性差，強(qiáng)度低，切削易產(chǎn)生振動(dòng)，其振動(dòng)可造成鉆頭中心相對(duì)工件預(yù)鉆中心發(fā)生偏移，鉆出的孔徑大于鉆頭直徑或打刀，還將直接影響加工精度、刀具耐用度和切削效率。為了正確定位壓緊，將原來(lái)的線接觸定位方式改為面接觸定位方式，定位壓緊得到了改善，消除了零件與夾具兩者之間的間隙，盡可能提高了整體的剛度，有效解決了銑、鉆定位壓緊不可靠問(wèn)題，提高了銑、鉆加工精度和孔壁表面質(zhì)量，生產(chǎn)效率也得到相應(yīng)的提高。
3改進(jìn)鉆頭
加工鎳基高溫合金時(shí)，鉆頭容易發(fā)生破損或出鉆偏斜，鉆頭與零件材料的匹配性直接影響鉆頭的耐用度和鉆孔質(zhì)量，也是控制小孔表面質(zhì)量和保證小孔的位置度φ0.05的關(guān)鍵因素。改進(jìn)后采用φ2.5合金鉆頭直接加工取代原小鉆頭鉆底孔再用φ2.5銑刀加工，加工過(guò)程穩(wěn)定，有效地提高了鉆頭的耐用度，小孔的位置度φ0.05得到保證，表面質(zhì)量提高效果顯著，大大降低刀具消耗。
4切削參數(shù)
粗車加工切削速度v=35m/min，進(jìn)給量=0.10mm/r，切削深度ap=3.75mm；精車加工切削速度v=53m/min，進(jìn)給量=0.15mm/r，切削深度ap=0.3mm；銑加工切削速度v=114m/min，進(jìn)給量=2000mm/min，切削深度ap=0.5mm；鉆加工切削速度v=24m/min，進(jìn)給量=60mm/min。
5鉚接裝配
鉚接時(shí)易出現(xiàn)鉚釘松動(dòng)和鉚接處板材間有間隙或鉚偏等問(wèn)題，鉚接裝配質(zhì)量直接影響零件的交付。我們采用手工鉚接的方法，靠人工控制鉚釘成型，這就要求鉚接人員嚴(yán)格按工藝操作，檢查零件在夾具上的定位與支撐、鉚頭設(shè)計(jì)、鉚頭尺寸材料和硬度以及鉚釘結(jié)構(gòu)對(duì)鉚接工藝的適應(yīng)性。鉚釘結(jié)構(gòu)和鉚接夾具的結(jié)構(gòu)上必需要保持支撐面的面積至少要大于1.2倍的鉚接面的面積，鉚釘與鉚座之間的最大間隙要控制在0.3mm之內(nèi)，保證鉚釘成型頭部的直徑φD=3.5814min，成型頭部高度H=1.1938min，并保證埋頭鉚釘頭應(yīng)充滿或凹下埋頭孔，鉚釘頭低于周圍表面0mm~0.381mm。
6結(jié)語(yǔ)
該論文研究了大直徑小環(huán)段異型結(jié)構(gòu)零件的基本實(shí)現(xiàn)途徑，改進(jìn)了加工方法、工藝參數(shù)，摸索出加工這種零件的有效工藝措施。有效地提高了深孔加工精度、提高了加工效率。
作者：高闖葛蕾何東敏王碩張立艷單位：沈陽(yáng)黎明航空發(fā)動(dòng)機(jī)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司