SY公司TPM設(shè)備管理的應(yīng)用范文
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摘要：隨著經(jīng)濟全球化和生產(chǎn)自動化趨勢的日益加強，制造企業(yè)進行生產(chǎn)活動時，在產(chǎn)品成本的控制上和產(chǎn)品質(zhì)量的把控上的壓力越來越大。企業(yè)對生產(chǎn)設(shè)備的精細程度、設(shè)備的智能化程度、功能多樣性的要求也越來越高。近年來，隨著我國基礎(chǔ)化工產(chǎn)品的需求量逐年增加，化工領(lǐng)域眾多企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模大幅增長。由于生產(chǎn)設(shè)備負荷的加大，設(shè)備損壞率、維修率也隨之上升。因此，加強對設(shè)備的有效管理成為了化工企業(yè)共同關(guān)心的問題。
關(guān)鍵詞：全員生產(chǎn)維護;TPM管理;化工企業(yè);設(shè)備管理;6s管理
全面生產(chǎn)維護（TPM，TotalProcessManagement）作為一種生產(chǎn)設(shè)備維護體系，其核心內(nèi)容是倡導(dǎo)全員參與設(shè)備的保全與維修工作。通過改變企業(yè)員工薄弱的設(shè)備維護意識，養(yǎng)成操作人員自主維修的觀念和行為習(xí)慣，變設(shè)備的被動維修為主動維護保養(yǎng)。從而減少設(shè)備故障的產(chǎn)生，提高設(shè)備的使用性能，促使設(shè)備的總效益達到最大[1]。
1TPM管理的概念
TPM(TotalProductiveMaintenance)是上個世紀70年代初日本的設(shè)備工程師協(xié)會提出的一種現(xiàn)代設(shè)備維修制度，被稱為世界三大制造管理技術(shù)之一，譯為“全員生產(chǎn)維護”。其本質(zhì)是以通過小組活動的方式對于PM體制進行推廣，即通過包括設(shè)備操作人員與設(shè)備維修人員等在內(nèi)的全部與設(shè)備相關(guān)人員共同參與對設(shè)備的日常維護，以達到設(shè)備綜合效率的最大化的設(shè)備管理制度[2]。TPM最大的貢獻在于打破了固有的維修理念。改變哪里出現(xiàn)故障就對哪里進行維修的傳統(tǒng)的維修理念。將設(shè)備的維修防護工作視為生產(chǎn)的一部分，盡可能減少突發(fā)設(shè)備故障以及計劃外的設(shè)備停機維修工作。降低因設(shè)備原因造成的生產(chǎn)效益損耗[3]。
2TPM管理活動的內(nèi)容
企業(yè)想要實現(xiàn)TPM管理的最終目標，要將以下八項工作作為開展TPM管理活動的主要內(nèi)容，此八項內(nèi)容也被稱成為“TPM管理八大支柱”[4]。
2.1自主維護指設(shè)備的日常養(yǎng)護工作以生產(chǎn)部門的設(shè)備操作人員為主要責(zé)任對象，要求操作人員具備一定的設(shè)備處理能力，對自己崗位上所使用的設(shè)備進行日常的維護和保養(yǎng)。
2.2專業(yè)保全對于設(shè)備的維護，在操作人員對設(shè)備進行日常點檢時，要按照標準管理流程和作業(yè)指導(dǎo)對設(shè)備進行日常維護
2.3個別改善在生產(chǎn)過程中，為了使設(shè)備的性能充分發(fā)揮，更有效地提高設(shè)備的效率。對可能造成設(shè)備故障損耗、部件調(diào)換損耗、準備調(diào)整損耗、檢查和待料損耗、速度損耗、加速損耗、質(zhì)量缺陷損耗的七大損耗的隱患，采取有針對性的改善活動。
2.4初期管理在需要新設(shè)備投入生產(chǎn)時，為更好的適應(yīng)生產(chǎn)現(xiàn)狀，從設(shè)備的設(shè)計、選型、布局以及日后設(shè)備使用時的預(yù)防養(yǎng)護、故障維修等，都要形成相應(yīng)的管理機制。
2.5質(zhì)量改善與傳統(tǒng)成品檢驗形式的質(zhì)量管理不同，質(zhì)量改善的工作重點是通過對生產(chǎn)過程中存在的不合理的生產(chǎn)要素開展改善活動，提高設(shè)備效率，達到增強設(shè)備性能，改善產(chǎn)品質(zhì)量的效果。將質(zhì)量管理從結(jié)果管理變?yōu)檫^程中的要因管理，實現(xiàn)產(chǎn)品的零缺陷。
2.6人才培養(yǎng)在設(shè)備管理方面，企業(yè)除了要培養(yǎng)專業(yè)性較高的設(shè)備維修工，還需要對所有參與設(shè)備管理的人員進行相關(guān)的培訓(xùn)與教育，重視人才的培養(yǎng)，充分調(diào)動職工的主觀能動性，通過提高員工素質(zhì)來提升整個企業(yè)的設(shè)備管理能力。
2.7事務(wù)改善開展TPM管理活動時，除了生產(chǎn)部門和設(shè)備部門的參與，還需要其他間接管理部門的配合。在此過程中，難免會出現(xiàn)相關(guān)管理機構(gòu)冗雜的狀況，這就需要對現(xiàn)有管理部門之間的關(guān)系進行梳理，剔除重復(fù)管理，簡化機構(gòu)重新分工，調(diào)整各項專業(yè)管理的內(nèi)容，提高工作效率增加有效成果。
2.8環(huán)境改善注重對生產(chǎn)過程中廢棄物的回收以及資源的回收再利用，嚴格進行節(jié)能減排工作，使生產(chǎn)環(huán)境得到全面改善。
3.1員工的設(shè)備維護意識較差，無法做到全員參與由于人員管理模式存在弊端，加上企業(yè)平時沒有對員工進行相應(yīng)的設(shè)備維護意識的培訓(xùn)引導(dǎo)，導(dǎo)致員工對設(shè)備維護的意識較差。同時，管理上的漏洞造成設(shè)備的使用與維修關(guān)系上形成了惡性循環(huán)。
3.2車間內(nèi)部設(shè)備維修專業(yè)能力有待提高從現(xiàn)場維修作業(yè)的情況來看，維修時，憑經(jīng)驗檢修的現(xiàn)象普遍存在。在面對結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的新設(shè)備的維修時，依賴外單位的專業(yè)技術(shù)人員指導(dǎo)的現(xiàn)象嚴重，車間內(nèi)部的維修人員只能起到輔助作用。
3.3基層員工參與改善的機會較少，改善意識薄弱因制度的不全面，員工的改善意識比較欠缺，很大程度上浪費了一線工人積累的多年工作經(jīng)驗。在工作中對發(fā)現(xiàn)的生產(chǎn)現(xiàn)場、生產(chǎn)設(shè)備存在的問題沒有參與改善的渠道。
3.46s管理在設(shè)備維護方面的效果不顯著SY公司自實施6s管理以來，管理的方式方法，考核的內(nèi)容細則都還處于摸索階段。工人對6s管理的帶來的大量額外的清潔工作存在抵觸情緒，從自身的角度沒有體會到6s管理帶來的效益。
TPM管理方式是否能在SY公司全面實施，除了需要公司TPM管理團隊制定相關(guān)的制度標準為TPM活動的展開保駕護航，更重要的是這些制度標準能否以合適的執(zhí)行方式在車間內(nèi)部落地實施。為此，筆者與車間TPM推動小組的其他成員一起，根據(jù)本車間生產(chǎn)要求以及設(shè)備特點，制定具體的工作標準，讓全體員工能夠?qū)ψ约旱墓ぷ鲀?nèi)容以及工作效果自行檢查，充分了解工作的目標、工作的內(nèi)容、工作的時間、工作的地點、責(zé)任人以及工作的方法和所要達到的程度。TPM管理活動在SY公司開展過程中的主要成果總結(jié)如下：（1）初步建立了公司TPM管理活動推進組織結(jié)構(gòu)，為TPM管理制度的推行提供團隊保障。（2）公司的設(shè)備管理體系得到了進一步完善，各車間內(nèi)部的設(shè)備維護保養(yǎng)制度基本建立。（3）完善了6s管理制度，進一步深化了6s管理制度的實施，為TPM管理活動的開展提供保障。（4）完善了公司的培訓(xùn)制度，增強了培訓(xùn)內(nèi)容與培訓(xùn)人員的匹配性與培訓(xùn)方式的多樣性。（5）合理化建議制度的實施初見成效，為公司的不斷改善提供制度保障。（6）提高了員工的工作積極性，增強了員工在工作中的自主維護意識、全員參與意識與持續(xù)改善意識，員工素質(zhì)全面提升。（7）設(shè)備的清潔程度與日常養(yǎng)護效果顯著提高，普遍減少了設(shè)備故障的產(chǎn)生。
5結(jié)語
本文運用全面生產(chǎn)維護（TPM，TotalProcessManagement）的設(shè)備管理思想，加強了SY公司員工的自主維修、全員參與和自主改善意識，并結(jié)合6s管理的有效實施，改善了現(xiàn)有的設(shè)備管理現(xiàn)狀。為SY公司提供了實踐指導(dǎo)，同時也為化工行業(yè)相關(guān)企業(yè)設(shè)備管理工作的開展提供一種新的思路和方法。
作者：吳然 單位：河北工業(yè)大學(xué)經(jīng)濟管理學(xué)院