折彎設備性能與工藝設計范文

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1背景介紹

機床行業迅猛發展，尤其是近幾年來，我國汽車工業與鐵路工程的迅速發展，使機床行業市場更加旺盛。在過去幾年中，鈑金加工業在機床和模具方面出現了多項技術進步，如今機床可以沖壓、切割和彎曲，而且速度和精度超出了人們的預想。然而，無論新技術多么先進，鈑金加工廠的折彎工序都會遭遇一些問題，甚至連最先進的工廠也不能幸免。在鈑金企業中，鈑金的折彎成型至關重要，它決定著產品的質量和品位，決定著焊接工序作業人員的工作效率和作業強度。這些問題雖不能歸咎于某一個原因，公司卻可以進行多方面的改進，這些改進有助于縮短冗長的準備時間、提高效率和增強綜合生產能力。

2實施過程

2.1當前問題及實施意義對于這至關重要的工序，不僅僅是生產操作，還有一個最關鍵方面就是折彎工藝的設計。尤其是對于一些員工相對年輕的企業來說，經驗相對較少，對現場設備知識了解的不是很透徹，因而在制作工藝時，展開的數據會在折彎工序中出現一些不合理的情況：（1）鈑金件和機床干涉不能折彎；（2）鈑金件和刀具干涉不能折彎；（3）鈑金件的厚度和鈑金件的長度，設備的壓力不足，導致不能折彎。以上這些問題不僅給折彎工序的人員工作帶來了麻煩，也給工藝設計人員的思想和工作造成了困擾，同時還給企業帶來了一定的經濟損失。為了能充分體現“制造精品輔機”的方針，我們要加強了解并學習折彎設備的相關知識，根據企業已有的設備性能，設計出適合企業獨有的、合理的產品工藝，以減少折彎方面的不合理狀況，同時改善并提高焊接的工作效率，降低工作的強度。這項工作的開展，對企業生產制作方面的意義重大。

2.2主要目標及考核指標（1）熟悉并掌握折彎成型設備性能；（2）工藝設計不合理導致的廢品，廢品率降低15%；（3）提高員工作業效率，提高產品的質量和品味；（4）掌握折彎設備知識，提升人員作業效率。人員效率提升23%；（5）設計合理的產品工藝，減少焊接作業的變形，提升產品質量。產品質量提升12%。

2.3實施內容及過程

2.3.1了解成型作業人員的困難和解決方法（1）共計折彎5刀，4刀向內，1刀向外，且總長是2667.7mm，高度是385mm，大于機床側板間距，給折彎過程帶來困難。此時應參考機床側板間距和喉口范圍內容。（2）小于夾具尺寸內的盒子折彎，高度大于30mm不能折彎。（3）5mm的鈑金折彎，長度大于800以上，機床壓力不夠。（4）孔距折彎邊近，易變形。此時應展開尺寸≥折彎線距孔邊兩倍的板厚。（5）折彎包邊，直角在折彎發生干涉。此時應折彎包邊需要給被包邊的直角倒R3圓角。（6）外折，邊過高和機床下部干涉。此時應保證外折邊的高度應該＜100mm。（7）一側折彎，機床壓力不夠，報警。建議5mm的件不要在頂端折彎。（8）斜邊距離折彎邊過近，滑刀，不能折起。此時需要開開工藝豁口。（9）折彎邊是斜邊，后擋料無法定位。此時需要增加工藝擋斜邊。（10）折彎邊大于700后擋料無法頂住折彎。此時采取劃線折彎。

2.3.2折彎成型基本原理上模為凸模，下模為凹模，鈑金通過后定位固定后，上模下壓，成形完成。

2.3.3熟悉折彎加工順序的基本原則（1）由內到外進行折彎；（2）由小到大進行折彎；（3）先折彎特殊形狀，再折彎一般形狀；（4）前工序成型后對后工序不在產生影響或干涉。

2.3.4掌握工藝展開時與機床相關的尺寸文章分別對新HDS-8025NT、舊HDS-8025NT、江蘇金方圓、RG-100四種折彎機床進行比較分析：（1）壓力能力：最大為RG-100折彎機床1000KN，最小為新/舊HDS-8025NT折彎機床784KN；折彎長度：最大為RG-100折彎機床3000mm，最小為新/舊HDS-8025NT折彎機床2520mm；行程長度：統一為200mm；夾具間距：統一為50mm；喉深高度：最大為新HDS-8025NT折彎機床450mm，最小為江蘇金方圓折彎機床280mm；喉長度：最大為新HDS-8025NT折彎機床410mm，最小為江蘇金方圓折彎機床935mm；機床喉部內側長度：最大為江蘇金方圓折彎機床2580mm，最小為新/舊HDS-8025NT折彎機床2200mm；后擋料距邊的距離：最大為新HDS-8025NT折彎機床250mm、最小為江蘇金方圓折彎機床130mm；下模高度：統一為50mm；后擋料最大行程：最大為新/舊HDS-8025NT折彎機床700mm，最小為江蘇金方圓折彎機床480mm。（2）適合板材范圍：江蘇金方圓折彎機床為≤5mm，其他三種機床均為≤3mm。

2.3.5模具的組成（圖1）及不同板厚選擇不同大小的模具V槽板厚t=0.5~2.6，下模V=6t；板厚t=5.0-8.0，下模V=8t

3主要關鍵技術的突破和創新情況

3.1管理改善（1）為工藝設計人員的培訓，制定了標準化的培訓報告；（2）將展開常見的問題進行了詳細的圖文匯總，并提出了針對性的解決措施。

3.2技術突破（1）系統掌握了折彎設備相關知識，為工藝展開奠定基礎；（2）能夠準確的判定拆分鈑金件是否能折彎，使產品工藝設計合理化。

3.3創新情況完成《折彎設備知識和模具種類》的報告編制。4結束語合理設計展開工藝之后，統計廢品率計劃值2，實際完成值3.5，當前指標值0.7；工作效率提升率計劃值5%，實際完成值8%，當前指標值3%。結果表明，工藝展開合理，通過對軟件的使用，設置和問題總結，改善，對公司的整體工作效率提升約40％。

作者：丁菲菲 劉紅 周潔 單位：寧夏共享機床輔機有限公司