支承輥最終熱處理工藝探討范文

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摘要:

介紹了一種支承輥最終熱處理工藝優(yōu)化方法，分析了其可行性并進行了試驗驗證。結(jié)果證明這種工藝優(yōu)化方法在實際生產(chǎn)中是切實可行的。

關(guān)鍵詞:

支承輥;熱處理工藝;優(yōu)化

1傳統(tǒng)熱處理工藝

支承輥的傳統(tǒng)熱處理工藝流程為:調(diào)質(zhì)→輥頸硬度檢測→轉(zhuǎn)運冷加工分廠→半精加工→轉(zhuǎn)運熱處理分廠→預(yù)熱→差溫、回火→輥身輥頸硬度檢測。具體調(diào)質(zhì)熱處理工藝見圖1。支承輥調(diào)質(zhì)回火降溫到200℃時出爐冷卻，冷卻2至3天可進行輥頸硬度檢測;輥頸硬度合格后，轉(zhuǎn)運到冷加工分廠進行半精加工，而后支承輥入爐預(yù)熱準(zhǔn)備差溫?zé)崽幚恚A(yù)熱需(30～40)h。傳統(tǒng)熱處理工藝周期較長，耗費工時，成本較高。因此，我們考慮取消調(diào)質(zhì)后的輥頸硬度檢測、半精加工工序，待所有熱處理結(jié)束后再進行硬度檢測。

2改進的熱處理工藝試驗

改進的熱處理工藝流程為:調(diào)質(zhì)→差溫、回火→輥身輥頸硬度檢測。改進后的工藝取消了調(diào)質(zhì)后的輥頸硬度檢測、半精加工和差溫前的預(yù)熱，充分利用調(diào)質(zhì)后回火的蓄熱量進行差溫?zé)崽幚怼１容^兩種工藝流程，要保證改進后的工藝成功，需做到兩點:一是確保支承輥調(diào)質(zhì)后輥頸硬度一次合格率，二是確定好轉(zhuǎn)差溫爐的合適時機。支承輥差溫前預(yù)熱目的是使輥身內(nèi)外溫度均勻一致，使整個輥身截面進入塑性狀態(tài)，方能承受后續(xù)劇烈的快速加熱，并且減少加熱造成的熱應(yīng)力［1］。因此，要取消預(yù)熱工序，利用調(diào)質(zhì)后回火的蓄熱量對支承輥進行差溫?zé)崽幚恚仨氁_定好轉(zhuǎn)差溫爐的合適時機。為確定調(diào)質(zhì)回火后轉(zhuǎn)差溫爐的合適時機，我們做了一系列試驗，選定了最終優(yōu)化方案。生產(chǎn)試驗的支承輥尺寸1215mm×1535mm×4415mm，材質(zhì)5%Cr，重量20970kg。技術(shù)要求:輥身62～68HSD，輥頸40～48HSD。最終熱處理工藝見圖2。

3試驗結(jié)果

在利用改進后的熱處理工藝對支承輥完成最終熱處理后，對支承輥進行硬度及殘余奧氏體檢驗，檢驗結(jié)果見表1、表2。完全滿足支承輥的技術(shù)要求。

4結(jié)論

從試驗結(jié)果來看，對于3%Cr、4%Cr、5%Cr等熱處理工藝比較成熟，且輥頸硬度范圍較大(6個HS以上)的小型支承輥(D≤1600mm)，取消支承輥最終熱處理預(yù)熱工序，利用支承輥調(diào)質(zhì)回火降溫段余熱直接對支承輥進行預(yù)熱，在工藝上是完全可行的。支承輥最終熱處理工藝優(yōu)化方案取消了調(diào)質(zhì)后交檢輥頸硬度時的打磨工作、調(diào)質(zhì)后的轉(zhuǎn)運工作和差溫前的半精加工工序等，有效的縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。因此，支承輥最終熱處理工藝的優(yōu)化實現(xiàn)了預(yù)期效果，在實際生產(chǎn)中是切實可行的。

作者：姜春雷 王然 單位：中國第一重型機械( 股份) 公司鑄鍛鋼事業(yè)部