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《機械工程師雜志》2014年第五期

1基于CAE的澆口位置設計及數目確定

1.1不同澆口位置方案分析根據澆口位置選擇所需遵循的原則［5］，塑件單型腔多點澆口的初步位置設計如圖2所示的兩種方案，此兩種方案均為4個澆口，兩方案除澆口位置不同，其余參數均相同。運用CAE軟件對成型塑件澆口位置的兩方案從熔合紋、氣穴、溫度場和密度場等方面進行了分析，通過比較來確定較佳的澆口布置。1）熔合紋分析。熔合紋分析結果如圖3所示，方案一和方案二中熔合紋的位置基本上處于塑件的對稱軸線上，整個熔合紋分布比較平衡，對塑件的使用性能影響不是很大。所以，方案一與方案二分析結果相近，均能滿足要求。2）氣穴分析。氣穴為熔體流動推動空氣最后聚集的部位，如果該部位排氣不暢，就會引起局部過熱、氣泡，甚至填充不足等缺陷。圖4為兩方案氣穴分析結果，從圖4可知，塑件氣穴的主要位置分布在成型邊界處，可以利用模具間隙排氣。方案一氣穴的數目明顯比方案二中的要多，而且與方案二比較，方案一中有些氣穴分布在塑件厚度薄弱的地方，這樣會減弱塑件的強度。所以，由塑件氣穴分析可知，方案二中澆口的設計要優于方案一澆口的設計。3）溫度場分析。圖5所示為溫度場計算結果，從圖5中可知，方案二塑件的溫度分布明顯比方案一均勻，而且溫差不大，不會出現因溫差大而產生翹曲變形的現象。所以，方案二的澆口設計要優于方案一的設計。4）密度場分析。密度場顯示了在保壓過程中，塑件上材料密度的分布。在保壓過程中，材料由于塑件上密度分布不均勻而流動，塑件上材料從密度高的地方向密度低的地方流動并最終達到平衡。密度場的計算結果如圖6所示。圖6（a）方案一中，塑件中間部分的密度比四周高，在保壓過程中會產生縮痕，從而降低塑件的使用強度。而圖6（b）方案二中，塑件的密度分布整體比較均勻，只是在塑件的兩邊產生局部高密度，最可能在兩邊產生縮痕，但對塑件的整體性能影響不大。所以，由塑件密度場分析可知，方案二的設計優于方案一的設計。

1.2不同澆口數目方案分析為了進一步分析澆口數目對成型質量的影響，針對墊圈簧片取不同澆口數目來予以分析。上節已經對澆口數目為4的兩種方案進行了分析，另外再取澆口數目為6和8的兩種方案進行分析。方案二為前述圖2（b）所示的方案二；方案三為6個澆口，如圖7（a）所示；方案四為8個澆口，如圖7（b）所示。運用CAE軟件對不同澆口數目成型塑件的幾個重要物理量進行分析，如熔合紋、氣穴、溫度場和剪切力場，并確定較佳澆口數目的設計方案。1）熔合紋和氣穴分析。熔合紋計算結果如圖8所示，圖8（a）方案三和圖8（b）方案四的熔合紋顯然多于圖3（b）方案二的熔合紋，并且方案三和方案四的氣穴數目也多于方案二的氣穴數目。所以，方案二的澆口數目設計優于方案三和方案四的澆口數目設計。2）溫度場分析。溫度場計算結果如圖9所示，從圖9中可知，方案三和方案四溫度的分布不均勻且溫差較大，而圖5（b）方案二中塑件的溫度分布比較對稱均勻，溫差不大。因此，相比方案二來說，方案三和方案四增加了塑件產生翹曲變形的可能性，所以，方案二的設計優于方案三和方案四的設計。3）剪切力場分析。剪切力場計算結果如圖10所示，從圖10中可知，圖10（a）方案二中剪切力的分布比較均勻，熔體承受的剪切力小于0.45MPa，符合設計要求。但是，在圖10（b）方案三和圖10（c）方案四中，塑件左邊的剪切力高于熔體承受的最大剪切力0.45MPa，不滿足設計要求。所以，方案二的設計優于方案三和方案四的設計。2.3分析結果運用CAE軟件對澆口位置和數目不同的幾種方案進行了分析。通過對不同澆口位置的方案一和方案二從熔合紋、氣穴、溫度場和密度場方面分析比較，確定方案二為較佳的澆口位置方案；通過對澆口數目3個不同方案從熔合紋、溫度場和剪切力場等方面進行分析，根據計算結果可知，澆口的數目設計采用方案二比較合理。因此，確定方案二為本模具澆口最優設計方案。

2模具工作原理

在澆注系統設計基礎上，計算了成型零部件的結構尺寸，設計了脫模機構和導向機構，選取了模架結構形式［6］，最終確定了模具的具體結構，其三維爆炸圖如圖11所示。該模具的基本工作原理為：開模時，首先定模座板與定模固定板之間分開，利用拉料鉤將冷凝料在澆口處拉斷，動模部分繼續后退，卸料彈簧頂動卸料塊和墊板，將澆道凝料從拉料鉤上刮落。隨后抓鉤打開，動模板與定模固定板第二次分型。動模部分再繼續后退，推出機構推出塑件，在復位彈簧的作用下，推桿先行退回，然后合模，繼續下一循環動作。

3結論

本文對墊圈簧片的工藝性進行了分析，運用CAE軟件對澆口位置與數目進行了研究，并預測填充過程中可能產生的缺陷。通過對澆口位置和數目四個不同設計方案的整體性比較，確定了澆口布置的最佳設計方案。設計的模具結構緊湊，能滿足生產要求。

作者：鄒光明張寶祥 丁博鄧如應王興東單位：武漢科技大學機械自動化學院